共查询到20条相似文献,搜索用时 31 毫秒
1.
2.
3.
我国旧抽油杆检测与修复技术的现状与发展 总被引:1,自引:1,他引:1
我国从1986年开始研究旧抽油杆检测与修复技术,先后研制成用于旧抽油杆检修的热校直机,表面淬火机床,强力喷丸机,荧光磁粉探伤仪和涡流探伤仪等仪器和设备;建立了先进的旧抽油杆检修工艺流程;制定了行业标准;开展了抽油杆疲劳断裂理论研究。国内现有12条旧抽油杆检修线,经济效益显著。今后的发展方向是,进一步完善现有的旧抽油杆检修作业线工艺流程,不断提高作业质量;在抽油杆杆头焊接和外螺纹接头的强化技术方面开展工作;提高抽油杆杆体无损探伤仪的质量,研制抽油杆强度分选仪和移动式检测设备;深入开展旧抽油杆剩余寿命估算的研究。 相似文献
4.
5.
6.
在对油管损坏机理、油管检测技术进行深入研究的基础上,利用数字化油管无损检测仪实现了旧油管的检测分类,逐步优化了检测软件参数;通过自行研制清理修复工具,改进油管、抽油杆外壁、丝扣清理方法,提高了清理修复效率。四年来,累计检测油管近30000根、修复管杆8000多根,年创经济效益200多万元,油管检测技术和管杆清理修复技术应用取得了令人满意的效果。 相似文献
7.
旧玻璃钢抽油杆的检测工艺流程见图 1。图 1 检测工艺流程1 清洗液热浸泡(1)表面清洗的要求 :①介质温度低于玻璃钢抽油杆的工作温度 71℃ ;②清洗液不能侵蚀杆体 ;③清洗设备不能擦伤玻璃钢杆体。(2 )清洗液热浸泡的目的 :玻璃钢抽油杆经清洗液热浸泡一定时间后除去少量油污 ,主要是使玻璃钢抽油杆表面的油污变软 ,以便下一道工序后达到净化表面的要求。2 高压清洗(1)高压清洗的压力约为 0 8MPa ,并选用合适的高压泵和清洗枪。(2 )设计高压清洗室 ,考虑高压水的循环利用和油污的去除办法 ,防止环境污染。3 杆体微波无损探伤(1)微波无损… 相似文献
8.
进一步提高我国油管检测与修复的技术水平 总被引:9,自引:2,他引:7
我国各主要油田已有部分采油厂建立了油管检测与修复作业线,采用比较先进的设备和工艺检修了大批油管,取得了显著的经济效益和社会效益。为了进一步提高我国油管检测与修复技术水平,建议尽快编制我国旧油管检测与修复技术标准;应用感应加热与喷丸工艺彻底解决油管的除油、除锈问题;对油管进行热校直;采用高压水力或液压胀缩式机械除垢,采用无刻痕定扭矩上卸螺纹机装卸油管接箍;通过表面感应淬火对油管的螺纹和内壁进行强化;推广应用漏磁或涡流油管无损探伤机和油管螺纹漏磁探伤仪,提高作业线的自动检测控制水平。 相似文献
9.
10.
再制造抽油杆高精度漏磁无损检测系统 总被引:1,自引:0,他引:1
国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。 相似文献
11.
国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。 相似文献
12.
13.
油田后期开采时用的抽油机,其中异径实心抽油杆的使用量很大,在数千米的井内长期运行,极易疲劳断裂。抽油杆自动检测探伤,已成为各油田多年未解决的问题。新疆石油局采油二厂和成都无损检测系统工程公司经过两年的努力,研制了一套全自动的UTG—5型批量检测装置。可对直径13cm~28cm超长异径杆分六段进行100%的探伤。该装置的机械部分有上料、步进、探伤和测长机构、分选出料及水路系统。检测部分有十通道超声探伤仪、线聚焦超声探头组、测长仪、光栅尺、数显表和弱电控制台等。由386型工控机管理着全过程自动进行。… 相似文献
14.
新型带接箍油管全自动涡流探伤系统 总被引:1,自引:1,他引:0
简要介绍EEC-KU机电一体化多通道涡流检测系统的结构和工作原理。该设备主要用于带接箍油管的全自动化涡流探伤,也可用于抽油杆的自动检测。 相似文献
15.
多规格油管磁性探伤检测线的研究 总被引:3,自引:2,他引:1
当一条油管传动线上混合运送多种规格的油管时 ,以往的探伤方法将油管分类到不同的传动线上再各自进行探伤 ,需要的辅助工序多 ,资源浪费严重。通过在一条线上串联安装不同规格的探头 ,结合红外对管的布置和控制器的设计 ,对传动线上混合的不同规格的油管首先进行识别 ,然后控制对应规格的探头工作 ,用一套信号分析处理系统实现全规格油管的高速、自动探伤 ,既降低了检测设备成本 ,又简化了探伤工艺 ,提高了检测效率。为此 ,在探伤传感器结构上 ,采用了剖分成 4个单元的探头 ,结合大游动范围的探头张合机构 ,解决了在传动线上因油管中心不等高难实现检测跟踪的问题。 相似文献
16.
采油油管高速探伤技术的研究 总被引:14,自引:2,他引:14
采油油管连接长度约1500~7000m,管壁承压20MPa以上,管子内外壁受油、泥严重污染,各类缺陷多,危害大.超声、涡流等探伤方法不适合;水压法只能检测穿透型缺陷,且速度慢、操作复杂.根据对铁磁性油管施加稳恒磁场和缺陷使通过管壁磁通发生变化,在油管表面产生漏磁场的原理,形成的采油油管高速探伤技术及探伤仪,具有检测油管内外壁裂纹,腐蚀坑点、通孔、抽油杆对内壁磨损槽和壁厚变化等缺陷的功能.其检测速度为15~50m/min;检测灵敏度D1.0mm人工通孔;检测直经50~150mm;操作简单、运行稳定和检测可靠等. 相似文献
17.
玻璃钢抽油杆微波无损探伤研究 总被引:6,自引:0,他引:6
利用微波能穿透声衰减很大的非金属材料的特点,对玻璃纤维增强塑料抽油杆进行了人工模拟缺陷的微波无损探伤研究,取得缺陷特征明显的微波信号,为微波无损探伤技术在玻璃钢抽油杆探伤中的应用奠定了基础。 相似文献
18.
19.
20.
针对原有油管修复技术因设备老化,工艺不完善,生产效率低,修复质量得不到保证,已不能满足现场生产要求的问题,对油管修复线进行了较为深入的技术研究和技术创新,开发了高压水射流在线清洗结垢油管技术、油管试压力矩控制技术、YG-350油管超音频加热自动清洗技术,并对生产线不适宜的工艺进行了改进,使油管修复线工艺更加合理,自动化程度更高,大大提高了油管的修复效率和修复质量。 相似文献