抽油杆涡流检测装置及应用

抽油杆涡流检测装置利用涡流探伤原理,对抽油杆杆体表面的横向裂纹等缺陷进行在线检测,避免或减少抽油杆在井下工作中发生断裂事故,对保证抽油机井正常生产起着积极的作用。现文简要介绍该装置的工作原理及特点。现场应用表明,该装置适合在井口特殊环境下,对抽油杆杆体表面进行无损探伤。     

抽油杆井口探伤检测装置及应用

对于有杆泵采油井,抽油杆缺损是影响抽油井免修期最主要因素之一,抽油杆缺陷井口探伤检测装置是根据电磁感应原理设计研制的,解决了油井作业过程中对抽油井作业过程中对抽油杆缺陷的探伤检测问题,从而淘汰缺陷超值杆。215口抽油井的现场应用情况表明;该装置保证了下井抽油杆的质量,解决了人工挑选过程中存在的弊端,延长了抽油井的免修期。     

抽油杆井口无损探伤装置的研制及应用

对于有杆泵采油井，抽油杆缺损是影响抽油井免修期最主要因素之一。抽油杆缺陷井口探伤检测装置是根据电磁感应涡流原理设计研制的，解决了油井作业过程中对抽油杆缺陷的探伤检测问题，从而淘汰缺陷超值杆。315口井抽油杆的现场应用情况表明，该装置保证了下井抽油杆的质量，解决了人工挑选过程中存在的弊端，延长了抽油杆的免修期。     

螺杆泵井抽油杆柱校核及下泵深度设计计算

螺杆泵抽油杆柱井下受力情况复杂,依据现有强度校核及杆型选择方法难以得到准确的数据,容易造成浪费和失效现象。在分析实际井况的基础上,依据抽油杆强度校核理论,建立了新的抽油杆选型计算模型,并采用计算机编程计算,得出了精确的强度校核结果。经现场应用检验,该方法较现有计算方法得出的抽油杆选用方案更加经济实用,为螺杆泵井抽油杆的选型提供了有效的计算方法。     

抽油杆下部强度校正和讨论

抽油泵中,抽油杆是薄弱环节。本文根据压杆稳定性原理,导出抽油杆下部强度校正公式及可能的危险截面,可提早预防抽油杆下部断、脱等事故发生。通过现场试验证实,如果注意在抽油杆下部加重量方面采用加重杆或高强度杆,事故发生量将减少。     

抽油杆裂纹在线定量检测原理与仪器

研究了抽油杆裂纹漏磁定量检测原理。研制了一种新型的井口式抽油杆裂纹定量检测仪,其探伤传感器的组合式探头具有自动张合、浮动和随动功能,能够满足抽油杆在线检测对探伤传感器的要求。该仪器可用在井口对抽油杆进行在线连续定量检测。检测结果不受杆表面的油或其他非导磁性材料的影响。现场调试表明,探头开合乎稳,仪器运行可靠。     

抽油杆杆头自动荧光磁粉探伤机的研制与应用

针对抽油杆杆体探伤存在盲区，无法探测到杆体两端约300mm的范围，螺纹、推承面、卸荷槽、镦粗圆等部位的缺陷造成漏检，影响抽油杆检测修复整体质量等问题，研制了杆头自动荧光磁粉探伤机。该设备可以全方位探测并清晰显示杆体探伤盲区存在的≤2mm的缺陷。经下井使用．断脱率为零。     

旧抽油杆修复生产线中的探伤自动化

旧抽油杆在修复生产线中的涡流探伤自动检测系统由抽油杆传输装置、杆径识别系统、控制系统、探头开合装置、标识记录系统等组成。探头开合装置通过一个齿条同时带动４个探头同步动作，使探头的开合易于实现。利用抽油杆杆头和杆体直径的差异，识别抽油杆的状态，从而控制开合装置的实时自动开合。现场调试表明，系统运行可靠，探头开合平稳，能够满足探伤检测的需要。     

中原油田抽油管修复线改造

中原油田抽油管修复线的改造包括:增加封闭式天然气直燃加热清洗设备,取消原有的浸泡池;将目前的油管探伤设备更换为新型油管无损检测探伤设备;增加抽油杆全自动荧光磁粉端头无损探伤机,增加抽油杆杆体漏磁检测设备;引进一体化全自动上扣式油管水压试压装置;对管检测修复线的主要部位进行降噪工艺改造.改造后的工艺流程充分利用原有设备和设施,降低了工程造价;改造完善油管修复线的工艺流程,增加了先进设备和技术,提高了修复质量和效率;符合国家及行业有关安全环保要求.     

空心抽油杆驱动螺杆泵应用研究

地面电机驱动井下螺杆泵采油系统中,抽油杆柱易断脱是其薄弱环节。将空心抽油杆与实心抽油杆进行了性能对比和实例计算,由此分析出空心抽油杆在螺杆系井中应用的优越性。通过校核抽油杆强度计算认为,在螺杆泵井中,采用KG36空心抽油杆时安全系数比采用CYG25实心抽油杆提高1倍左右。在采用空心抽油杆时,同步提高抽油杆工具强度,可实现抽油杆柱整体强度的提高。介绍了空心抽油杆在胜利海上埕岛油田螺杆泵井中的应用现状及效果。     

表面复合强化新工艺在抽油杆修复中的应用

在系统地分析国内现行旧抽油杆各种修复工艺的基础上,试验研究了一种旧抽油杆表面复合强化修复新工艺。这种新工艺流程为:选杆中频感应加热除油清洗修螺纹调质热处理(中频淬火+高温回火)矫直探伤高频淬火+低温回火喷丸形变强化涂漆、包装。经表面复合强化处理后,旧D级杆的抗拉强度和疲劳强度等性能指标达到工艺型超高强度杆水平。修复的抽油杆现场使用表明,已有两口井的抽油杆运行超过了38×106次,收到良好效果。     

乙烯基酯树脂基碳纤维连续抽油杆的研制

研制的碳纤维连续抽油杆以乙烯基酯树脂为基体 ,碳纤维为增强体 ,采用拉挤成型工艺 ,杆体截面尺寸有 3 0×3、 3 2× 4 2和 3 5mm× 5mm 3种规格。对碳纤维连续抽油杆的力学性能和耐温性能的分析测试表明 ,其拉伸强度达到 2 0 0 0MPa,层间剪切强度 64MPa,材料的玻璃化转变温度Tg 为 1 3 8 6℃ ,杆体经 1 0 7次动态疲劳试验后强度保留率仍有 90 %。现场采油试验表明 ,碳纤维连续抽油杆比钢制抽油杆节能 3 0 %～ 5 0 %。     

抽油杆修复技术的改进与应用

为解决原有抽油杆修复技术存在的弊端,提出了抽油杆修复技术的改进方法。改进后的修复线可以拆除扶正器,提高了修复率,增加了抽油杆材质分选工序,降低了修复成本;可以安装扶正器,杜绝了抽油杆偏磨;采用常温低压清水清洗技术,增加了表面除锈工序和淬火前的探伤工序;采用机械化的拧扣工序,提高了抽油杆的淬火综合性能,实现了杆头过渡段自动探伤和抽油杆防腐的自动化,降低了工人劳动强度,提高了经济效益。     

再制造抽油杆高精度漏磁无损检测系统

国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。     

再制造抽油杆高精度漏磁无损检测系统

国内大部分抽油杆检测装备仅是拾取缺陷信号而未对其进行准确有效的区分,并且对可修复的杆体采用一般的修复工艺,无法恢复其疲劳寿命。为此,提出了一种旧抽油杆的再制造新工艺———冷拔复新制造工艺,同时针对旧抽油杆再制造的特殊性设计了一套基于漏磁检测原理的无损检测系统。该系统采用穿过式线圈对抽油杆励磁,用开合式探头机构进行缺陷检测,可高精度处理探伤信号,实现抽油杆杆体表面缺陷的检测、分类以及轴向定位。现场应用结果表明,基于漏磁检测原理的无损检测系统具有检测精度高、配置简单和成本低等特点,可较好地指导抽油杆再制造过程中的工艺安排。     

螺杆泵井杆管磨损原因分析及治理措施

针对大庆油田螺杆泵井杆管磨损日趋严重的问题,从磨损现象、杆柱结构、泵型、转速及举升液体的黏度分析入手,着重进行了磨损原因的理论分析.结果表明,螺杆泵井杆管磨损主要是由于举升液体黏度增大、流道间隙变窄和抽油杆柱设计参数不当等原因造成的;对此,提出了优化布置抽油杆柱扶正器、应用实心杆和降低抽油杆转速等治理措施.     

抽油杆失效原因探讨

1.杆的正常疲劳断裂 疲劳断裂是在交变应力的作用下发生的断裂现象.根据API标准,普通抽油杆的抗疲劳强度必须符合修正的古德曼应力图的要求.以抽油机冲次6次/min计算,杆的最小疲劳寿命在3.17年左右.     

旧玻璃钢抽油杆检测

为了提高玻璃钢抽油杆的应用技术水平 ,对旧玻璃钢抽油杆检测工艺技术进行了研究 ,提出了旧玻璃钢抽油杆的检测工艺流程 ,工艺流程包括清洗液热浸泡、高压清洗、杆体微波NDT (声波 )无损探伤、外螺纹检修及杆体拉伸等工序。阐述了各主要工序的具体操作 ,并首次将微波NDT技术引入到检测玻璃钢抽油杆领域 ,可检测深度 0 3mm、裂开宽度 0 2mm的裂纹 ,能有效地检测10～ 50mm的杆体 ,一般可达到 3m/min的检测速度。     

彩南油田抽油杆偏磨机理和防治研究

一般认为影响抽油杆偏磨主要有三大因素:一是井斜;二是柱塞下行阻力;三是底部油管屈曲.通过应用摩擦强度的概念对这三大因素的分析发现,井眼轨迹的弯曲、底部油管屈曲是抽油杆偏磨的主要因素,井斜、柱塞的下行阻力所引起的偏磨并不严重.对彩南油田抽油杆偏磨情况分析后,得到如下主要结论:在弯曲井段,全角变化率越大,杆管摩擦强度越严重.在斜直井段,当井斜角大于4度时,需要考虑安放抽油杆扶正器;在大间隙柱塞副、低粘度井液、小泵径的油井工况下,柱塞的下行阻力并非是抽油杆偏磨的主要原因;上冲程在柱塞拉动下,底部油管发生屈曲,由此形成的杆管之间的摩擦强度较为严重.     

旧玻璃钢抽油杆的检测

旧玻璃钢抽油杆的检测工艺流程见图 1。图 1　检测工艺流程1 清洗液热浸泡(1)表面清洗的要求 :①介质温度低于玻璃钢抽油杆的工作温度 71℃ ;②清洗液不能侵蚀杆体 ;③清洗设备不能擦伤玻璃钢杆体。(2 )清洗液热浸泡的目的 :玻璃钢抽油杆经清洗液热浸泡一定时间后除去少量油污 ,主要是使玻璃钢抽油杆表面的油污变软 ,以便下一道工序后达到净化表面的要求。2 高压清洗(1)高压清洗的压力约为 0 8MPa ,并选用合适的高压泵和清洗枪。(2 )设计高压清洗室 ,考虑高压水的循环利用和油污的去除办法 ,防止环境污染。3 杆体微波无损探伤(1)微波无损…