基于标准的单纱捻度测试方法比较

标准中关于纱线捻度的测试方法主要有直接计数法和退捻加捻法2种。选择不同原料、不同纺纱方法和不同细度的单纱进行了2种捻度测试方法的比较研究。结果显示,直接计数法相比退捻加捻法测得的捻系数大,捻度变异系数小,结果较准确;通过Origin软件进行拟合,退捻加捻法与直接计数法所测的捻系数存在很好的线性相关性,两种测试方法无明显差异。     

探索一种测试转杯纱捻度的方法

本探索了一种新的测试转杯纱捻度的方法－－去除包缠纤维直接计数法,愿与读共同探讨,通过对七种不同特数,不同设计捻度的转杯纱试样用新法、一次退捻加捻法、二次退捻加捻法、三倍退捻加捻法、二重法等方法进行捻度测试,结果表明,相对于设计捻度、新法的测试结果有一定的准确性。     

测试转杯纱捻度的退捻加捻法分析

通过对转杯纱结构和测试转杯纱捻度的几种退捻加捻法测试原理的分析,得出了一次退捻加捻法、二重法和三倍退捻加捻法测试棉转杯纱捻度测试结果之间大小的一般规律。其中三倍退捻加捻法捻度的测试结果最大,其次是二重法和一次退捻加捻法,特别是对号数较小的转杯纱,一次退捻加捻法可能大于二重法的测试结果。     

关于“退捻加捻法”测定单纱捻度的探讨

通过对无捻长丝进行加捻，再利用“退捻加捻法”测试其捻度值，来验证这种方法在测定单纱捻度时的可靠性。     

测量细纱捻度的新方法

本文介绍一种测量细纱捻度的新方法——1/2退加捻——退加捻法,并对一次退加捻法测试中张力对捻度结果的影响作了理论上的分析推导,通过实验证实1/2退加捻——退加捻法较其他方法更为正确,并进行了不同捻系数及不同纤维材料对捻度测量结果影响的试验。     

浅谈纱线捻度测试方法的问题与修订展望

本文介绍了纱线的捻度测试方法,指出退捻加捻法受预加张力影响大,自身不能确定准确、合理的预加张力;标准中B法（二次法）及三次退捻加捻法,都难以解决这个问题。只有通过预备试验,应用直接计数法与退捻加捻法测试结果比对,根据两者测试结果差异大小,以正线性相关原则,确定退捻加捻法预加张力,这样既充分发挥了其简洁、快速的特点,又能保证捻度测试结果的准确性和可靠性。     

结合两种捻度测定方法谈保证单纱捻度测定的准确性

日常的捻度测试中使用最多的是退捻加捻法,而退捻加捻法受预加张力的影响很大,自身难以消除预加张力选择不当对测试结果的影响.本文结合直接计数法与退捻加捻法的不同特点,谈如何提高捻度测试的准确性.     

涤／棉混纺股线拉伸力学性能与捻度关系的研究

对１３．１ｔｅｘ设计捻度为８５．６捻／１０ｃｍ的涤／棉（６５／３５）混纺环锭纱，手退捻、加捻的方法，获得了５种不同捻度的单纱。对同一捻度的单纱合股后反向加捻成不同捻度的合股线，测量了合股线的断裂强力、伸长、补始模量后，发现同一单纱捻度的涤／棉股线，随着合股捻度的增加，其断裂比强度出现四个极大值，且其分布有一定的规律。     

纯涤纶股线拉伸力学性能与捻度的关系

制取了6种捻度的纯涤纶短纤维环锭纱，对同一捻度的单纱合股后反向加捻成不同捻度的股线，通过测试股线的断裂强度、断裂伸长率、初始模量，发现涤纶股线断裂强度随着股线捻度的增加出现三个极大值，且分布有一定规律。分析了股线断裂强度、断裂伸长率、初始模量与单纱捻度、捻比之间的关系，并拟合出断裂强度、断裂伸长率与单纱捻度、股线捻度间的关系方程式。     

用退捻加捻法测试转杯纱捻度的灰色关联分析

长期以来,转杯纱捻度的准确测试一直是纺织厂一个未能很好解决的问题。在实际生产中,转杯纱捻度测试采用的方法主要有一次退捻加捻法（ＧＢ２５４３８１）、二次退捻加捻法、二重法（ＦＪ５４７８４）和三倍退捻加捻法（ＦＺ／Ｔ１０００１９２）。由于转杯纱结构...     

基于图像的喷气涡流纺纱线捻度测试方法探讨

为探究适用于喷气涡流纺纱线捻度测试的有效方法,在对比分析喷气涡流纺纱线与传统环锭纺纱线结构的基础上,借助扫描电子显微镜,分别通过喷气涡流纺纱线的外观图像和横截面图像,测试了喷气涡流纺纱线捻度.并采用Photoshop软件处理喷气涡流纺纱线横截面图像,探究喷气涡流纺纱线内外层纤维数量比与其捻度的关系,提出了用喷气涡流纺纱...     

空气捻接器纤维加捻机理的仿真与实验研究

纤维捻接是纺织络筒工序中的关键技术之一。为研究其捻接机理,需要结合仿真与实验技术,通过流体力学模型对空气捻接腔体内旋转气体的流动进行仿真计算,并分析纤维束的运动特征。对原纱、解捻纱和加捻纱的特征部位分别进行了结构观察,使用捻距L和直径d分别表征纱线的捻接效果和外观,结合仿真计算结果,对纱线捻接机理进行了分析。研究结论如下：（1）气流在加捻腔中发展成涡流,涡流促使纱线绕加捻腔轴中心旋转缠绕,形成节点。（2）捻距L值可以作为衡量纱线捻接效果的一个重要指标,其值越接近于原纱L值,纱线捻接效果越好;直径d值能够用于判断纱线捻接区域,若某部位直径d值大于原纱d值,则该部位是节点部位。     

赛络纺纱线捻度结构分析

探讨赛络纺纱线的捻度结构.分析了赛络纺纱线结构特性及捻度分布,着重从单纱加捻、合股纱复合加捻的过程进行系统地分析,并通过三种不同的方法来进行纱线捻度构成进行分析、测量计算.得出:由单一的纱加捻变为复合纱线加捻,加捻程度能获得1 1＞2的效果.     

提高新型纤维纱线捻接质量的生产体会

为了提高新型纤维纱线的捻接质量,对空气捻接器的型号、捻接腔的型号进行了优选.通过对比振荡式捻接器和退捻管式捻接器以及不同宽度的捻接腔生产Modal、Tencel、竹纤维等品种纱线的捻接效果,认为FC309型退捻管式捻接器及C/Z型捻接腔适合于加工生产新型纤维品种.     

传统型与自捻型喷气涡流纺的对比

针对喷气涡流纺纱技术气流加捻过程中落纤率较高导致纱线细节较多以及纱线结构中芯纤维平行伸直导致纱线强力较低的问题,提出自捻型喷气涡流纺纱技术,依据动摩擦原理,采用镭射激光加工处理,增大自由端纤维与空心锭接触面之间的动摩擦力,实现纤维在空心锭表面旋转运动过程中自身发生扭转后包缠到纱线中,增大纤维间的抱合力。同时基于流体力学模拟和样纱试纺实验,对比分析了传统型喷气涡流纺和自捻型喷气涡流纺空心锭结构参数、喷嘴内部近壁面处的流场特征和纱线结构性能,验证了自捻型喷气涡流纺纱技术的可行性。     

空心锭包覆纺纱包缠捻度及其分布的影响因素分析

为探讨影响空心锭包覆纺纱包缠捻度及其分布的因素及影响程度,分析了外包缠纱退绕及芯纱在包缠张力作用下扭转产生的附加捻度,以及影响附加捻度大小和波动的因素;对采用不同芯纱速度、线密度、张力以及粗细不匀芯纱纺制的包覆纱进行了捻度测试与比较分析。结果表明:外包缠纱退绕产生的附加捻度的捻向与包缠捻向相同,而芯纱扭转产生的附加捻度的捻向与包缠捻向相反;随纺纱工艺的不同,二者的共同作用决定了包缠捻度的偏差大小和分布均匀度;包缠捻度具有纱线加捻的类似捻回分布特征,芯纱粗细不匀显著影响短片段捻回分布均匀度,粗节处捻回少,细节处捻回多。     

赛络菲尔包缠纱结构建模分析与性能优化

为定量预测实际生产中赛络菲尔(Sirofil)包缠纱的性能,分析了其成纱加捻过程和特点。根据加捻三角区中的几何关系,推导出三角区纱线质心相对锭子偏移距离与纱线捻回角的关系,并得出半个捻回纱线质量的计算公式;对加捻三角区进行受力分析得到力矩平衡方程,解释了Z捻纱捻度由下向上的传递规律,分析了长丝与短纤须条的相对位置对Sirofil包缠纱强力的影响;最后对模型求解并进行实验验证。模型计算和实验结果表明：隔距变大纱线质心偏移距离变大,须条捻回角减小;汇聚点之上单纱捻向与汇聚点之下传递捻向相同,且短纤须条位于长丝左侧时所加的捻度较之在右侧时多。该模型和实验为Sirofil包缠纱性能和结构的分析提供了参考。     

玻纤电子纱初捻工艺的反推方法

国内外玻纤电子纱市场发展势头强劲,但产品质量参差不齐。初捻加工是影响玻纤电子纱的内在质量、成型质量和生产效率的重要环节。为了获得合理的初捻工艺,采用市售高品质玻纤电子筒纱作为标准样品进行退绕试验,测定其不同层的卷绕直径和卷绕圈距等成型参数;基于特定机型的玻纤电子纱捻线机的钢领板运动速度限制,通过反推法得到标准样品生产过程中的锭子转速和钢领板运动速度等初捻工艺参数,并利用该加捻工艺参数制备试验样品。通过比较发现,两种样品的成型质量无明显差异,纱线张力波动较小,验证了初捻工艺反推方法的可行性。     

环锭纺竹节纱捻度分布及其对强力的影响

根据环锭纺竹节纱在加捻过程中的扭应力分布状况,采用杆件扭转模型,建立了竹节纱加捻扭转的数学模型。借助这一模型分析了竹节纱的4个参数(基纱直径、竹节直径、竹节间隔以及竹节长度)对捻度分布的影响。分析表明,竹节部分的捻度总小于设计捻度,主要受竹节直径与基纱直径比值的影响,比值越大,减少越明显;基纱部分的捻度总大于设计捻度,主要受竹节长度与竹节间隔比值的影响,比值越大,增加越明显。在捻度分布研究的基础上,分析了竹节纱捻度分布对强力的影响,并进行了实验验证。一般情况下,竹节部分的捻度下降对强力的影响不及竹节部分纱线截面内纤维根数增多的影响,因而竹节部分的纱线强力高于基纱部分的强力,竹节纱强力的大小与捻度和基纱捻度相同的普通纱强力极为接近。