武钢重轨生产中取消缓冷工艺的探讨

介绍了武钢冶炼重轨钢经过真空脱气后氢含量控制以及钢轨热锯取样白点检验和性能对比情况，借鉴国外钢厂的经验提出了将武钢重轨除氢工艺从成品轨在缓冷坑除氢前移到低氢冶炼和钢水真空处理，并实行连铸坯热堆垛缓冷的工艺路线。     

车轴坯缓冷工艺研究

本文以实际生产车轴坯缓冷工艺为依据,根据氢在不同温度下逃逸速度不同的特点,从理论上研究了车轴坯缓冷工艺.并提出了提高生产率,缩短缓冷时间的方向.     

重轨钢除氢工艺探讨

本文参照国外各钢厂的经验综合论述了将重轨除氢工艺从成品轨在缓冷坑除氢前移到实行低氢冶炼或炉后真空处理，并配合实行对初轨坯或连铸坯热堆垛缓冷却除氢以满足合理安排耐磨重轨新品种生产工艺需要的可行性问题。对我国攀钢和包钢两个高原钢厂生产重轨由于钢水中的含氢量很低，在热锯轨头中白点发生率极低，甚至不出白点的现象进行了分析，讨论。     

包钢取消降级品对重轨质量的影响

中国加快了高速铁路建设,铁路建设需要大量的钢轨,为了把握住铁路大发展、重轨销售形势良好的时机,提高重轨实物质量水平,满足市场对重轨的需求,2007年,包钢将重轨降级品改判为废品,同时针对重轨的主要缺陷采取了有效的控制措施,重轨质量得到提高,扩大了市场份额,产生了较高的经济效益。     

包钢重轨钢稀土加入工艺实践

通过在包钢U75V重轨钢加稀土的工业试验,明确了VD后稀土加入工艺的控制目标,并通过在钢轨取样,分析稀土成分和夹杂物特征,明确了稀土对重轨钢典型夹杂物的变质处理的效果。     

车轮缓冷工艺解析

阐明了车轮钢中白点的形成机理,分析了马钢车轮公司的缓冷工艺,通过生产实践,说明缓冷工艺具有科学的指导性.     

浅谈铜冶炼渣缓冷工艺

介绍了铜冶炼生产过程中熔炼渣的缓冷工艺及主要配套设施,对缓冷原理和主要工艺参数的选取进行了详细论述,为铜冶炼渣缓冷工艺的选择和设计提供参考.     

大圆坯缓冷能力与工艺布置的研究

讨论了大圆坯连铸缓冷钢种的缓冷时间和缓冷坑能力,利用坯库存放场地进行统一规划设计,在圆坯物流发运上实现有效缓冲,实现了大圆坯的品种钢生产能力的提高,保证了一定时间内生产流程的连续生产,圆坯缓冷能力的提高为生产高质量铸坯提供了保障。     

镍铬钢钢坯缓冷工艺的模拟研究

用磁秤模拟方法研究了冷却速度和过冷温度对镍铬钢排氢速度和排氢量的影响。结果表明，冷却速度和过冷度越大，铁磁相转变量越多，排氢量也越多。根据研究结果可以得出：适当增大钢坯的冷却速度，降低过冷温度，不但可以缩短缓冷时间、提高生产率、节省能源、降低成本，而且还可以消除白点，改善并提高钢的质量。这对制定新的缓冷工艺，指导生产具有重要意义。     

重轨矫直残余应力有限元模拟研究

通过建立60 kg/m重轨水平矫直有限元模型,模拟研究了矫前弦高、矫直压下规程对重轨矫后残余应力的影响,研究结果表明:重轨矫后残余应力随着矫前弦高的增加而增大,在工业生产中制定合理的预弯曲线能够降低矫后残余应力;减小R6、R8水平辊压下量,重轨在Ⅵ、Ⅶ水平矫直变形区产生较小的弹塑性变形,有利于降低重轨矫后残余应力。     

包钢百米重轨预弯控制系统

包钢百米重轨预弯控制系统,采用了西门子PCS7控制系统及其PROFIBUS现场总线和ETHERNET上位级通讯网络,并且实现成了钢轨的精确预弯功能.     

包钢重轨钢典型夹杂物研究

文章对比分析了包钢重轨钢不同钢种的铸坯及钢轨的典型夹杂物的组分及形态特征,明确了重轨钢典型夹杂物的组分及形态,并分析了夹杂物来源及成因。     

包钢炼钢厂5#连铸机生产重轨钢生产实践

包钢炼钢厂以5#连铸机为代表的新的重轨钢生产线投产,新的重轨钢生产工艺路线采用“铁水预处理-顶底复吹转炉-LF精炼-VD真空处理-大方坯连铸”的工艺路线,但在装备的先进性方面,采用了多项新技术。新生产线生产重轨钢各项工艺控制参数和技术指标能够达到包钢重轨钢生产操作规范要求。     

包钢百米重轨冷床区辊道控制系统

包钢百米重轨冷床区辊道系统,该系统采用了西门子PCS7控制系统、PROFIBUS现场总线和ETHERNET上位级通讯网络.它实现成了钢轨运输,配合了热锯切头采样及矫直机矫直钢轨.     

重轨钢无铝脱氧工艺的研究

钢中铝夹杂对重轨钢性能有较大影响,其中铝脱氧钢中Al2O3夹杂是钢轨产生疲劳断裂的主要原因,减少重轨钢中Al2O3夹杂是很有必要的.因此,重轨钢的冶炼采用无铝脱氧工艺.针对重轨钢无铝脱氧的特点,对冶炼过程钢中铝含量控制、钢包炉扩散脱氧工艺、真空碳脱氧工艺和钙处理夹杂物控制进行研究.并把该技术应用到实际生产.结果表明,采用无铝脱氧工艺,通过控制炉渣组成、RH碳脱氧技术及钙处理工艺可把钢中w([O])降到20×10-6以下,满足洁净重轨钢的要求.     

重轨钢连铸凝固末端位置研究及工艺优化

根据武钢第一炼钢厂重轨钢连铸生产条件,建立380 mm ×280 mm方坯凝固传热数学模型,并采用射钉法验证及修正。模拟结果表明,U71Mn和U75V钢的凝固末端各自位于距结晶器液面16.96～21.68 m和16.50～21.17 m;减弱二冷强度或增大拉速,U71Mn和U75V钢凝固终点均会明显后移。根据计算结果,二冷制度由弱冷(0.346 L/kg)改为超弱冷(0.218 L/kg),拉速采用0.7 m/min,应用1～4~#机架轻压下,压下量为5～7 mm,U71Mn和U75V钢凝固终点延长至21 m以上。连铸工艺优化后,重轨钢大方坯中心疏松Ⅰ级内平均合格率由89.64%提高到99.50%。     

包钢CSP流程X65管线钢试验研究

在采用Nb、Ti复合微合金化技术研制X60管线钢的基础上,通过采用Nb、V、TI复合微合金化设计和优化轧制工艺,进行了CSP流程X65管线钢试验研究,完成了焊管试验,其综合力学性能达到标准要求。     

重轨钢连铸坯中心偏析的分析和工艺改进

研究的重轨钢(/% ：0, 68 - 0. 73C,0. 20~0. 30Si,l. 05 ~ 1.15Mn, ≤0. 015P, ≤O. 012S, ≤O. 003 5 Al,≤ O. 000 15[H], ≤0.006 0[N], ≤O, 002 0[0])的冶金流程为铁水脱硫预处理-120 t 转炉-LF-RH-280 nun x 380 mm 坯连铸。分析证实铸坯偏析是钢轨低倍检验和超声波探伤不合格的主要原因。试验研究了钢水过热度、拉速、结 晶器电磁搅拌、二冷水量和凝固末端动态轻压下对铸坯中心碳偏析的影响。通过采用优化的工艺措施:钢水过热 度15~30 拉速0.60 - 0. 75 m/min和恒拉速,结晶器电磁搅拌强度400 A,二冷比水量0.25 L/kg,轻压下6~7mm等,铸坯一般疏松≤1. 0级,中心疏松≤0. 5级,点状偏析≤0. 5级,等轴晶率≥37%,中心碳偏析指数0.94 ~ 1.06钢轨超声波探伤合格率提高至99. 3%以上。     

包钢低硅烧结工艺优化研究

为了提高人炉矿品位,降低高炉渣量,通过微型烧结试验研究了包钢低硅烧结条件下,烧结温度、配碳量、烧结矿碱度、SiO2含量、MgO含量等参数对烧结矿粘结相强度的影响,并在此基础上进行了烧结杯验证试验,为包钢优化低硅烧结工艺参数提供了依据.     

连铸重轨钢的生产工艺及产品性能

采用连铸生产大大提高了重轨钢的成材率，通过对炼钢和连铸过程工艺参数的优化，获得了良好的铸坯质量，所生产的钢轨具有良好的性能，完全可以满足高速铁路用重轨的性能要求。