数控车削对刀高度误差对加工精度的影响

数控车削中,刀尖很难与零件的轴线处于同一高度,从而产生对刀误差。对刀误差对零件的尺寸精度和形状精度会产生影响。分析表明：零件直径方向的尺寸差值的绝对值随着对刀高度误差的增大而增大;差值的大小随着零件直径的增大而增大;且零件的斜线段和圆弧部分会产生形状误差。本文提出了提高零件加工精度的具体措施。     

数控车削误差反贴补偿实验研究

为发挥数控车床的加工工艺潜能、充分利用其自动控制功能,将切削变形误差量反贴到理想零件的轮廓上形成"误差零件", 并按"误差零件"编程修正切削变形误差,实现切削过程反向变形补偿的数控车削新工艺.实验结果表明,这种工艺可以将切削变形误差减少到原来误差的1/3～1/4.采用这种办法可修正由工件加工变形引起的误差,使车削变形误差可控,为发掘数控车床的加工能力提供新思路.     

非圆仿形车削加工误差补偿系统

针对目前广泛使用的非圆零件硬靠模车削加工柔性差、加工效率低的缺点,提出了两种对工件的加工误差进行补偿的方法。该误差补偿系统能够补偿由靠模磨损引起的误差、机床主轴的回转误差、机床热误差等确定性误差、由刀架和各种随机误差引起的刀具的位移误差。该误差补偿系统可在一定程度上有效提高非圆仿形车削的加工性能。     

基于Matlab的正多边形零件连续加工的误差分析

利用摆线原理加工正多边形零件是一种新方法.以正多边形零件连续加工为研究对象,利用Matlab软件分析摆线方程中各参数对摆线形状的影响,研究摆线逼近直线的逼近规律及其误差分布,对多边形零件进行了计算分析,计算出加工误差满足精度要求,证明了利用摆线原理加工多边形零件的可行性.     

数控车削多面体的误差分析及其补偿

在数控车床上利用旋转的车刀车削多面体时,存在着一定的加工误差,并且,其加工误差的大小与刀具长度成反比,与工件直径成正比.文章提出通过实时改变刀具与工件间中心距的方法来进行误差补偿,并给出了具体的误差补偿公式,而且可以直接应用于数控插补计算.采用这种误差补偿方法可以大大地提高车削多面体的精度,扩大车削多面体的尺寸范围.     

基于ABAQUS的薄壁圆筒零件车削加工变形补偿计算

利用有限元技术提出了薄壁零件车削加工变形补偿量计算的新思路:建立了薄壁圆筒零件车削加工的三维有限元模型,结合切削力计算公式、测量点的变形数据,借助ABAQUS二次开发技术(PYTHON语言)计算刀具补偿量.首先试验加工零件,通过记录零件加工前后尺寸,可以计算出变形量,然后建立参数化有限元模型,利用ABAQUS多步计算出加工过程中刀具受力点的支反力,通过数值方法(如最小二乘法、线性回归法)归纳出切削力计算公式,最后利用Abaqus软件的数据输入输出接口,修改工件车削加工的输入参数,通过多步循环施加栽荷,计算工件的弹性变形和刀具的实际吃刀深度,即可确定刀具轨迹.试验表明:所得计算结果可以直接应用于薄壁圆筒零件加工变形补偿,实现了刀具轨迹和切削参数的优化.     

基于多体系统运动学的龙门铣床加工精度预测模型

五轴联动数控加工运动复杂,影响零件加工精度的误差因素很多,综合考虑多种误差因素,分析了各级工艺链系统的综合误差,提出了基于多体系统运动学理论建立工艺系统综合误差模型;在零件加工之前对零件的加工精度进行预测;通过切削试加工验证模型的可靠性。切削试加工实验证实了基于多体系统运动学的数学模型对零件加工精度预测的准确性和有效性,为今后进一步的研究及误差补偿提供了依据。     

数控车床热误差实时补偿研究

热误差是数控加工中的主要误差源之一,对零件加工精度有非常大的影响。对数控车床热误差进行补偿可以有效地提高机床的加工精度。在数控车床的加工过程中,采用铂电阻温度传感器对数控加工中关键点的温度进行实时测量,再配合线性回归理论建立数控车床的热误差模型。最后根据热误差模型对数控车床的加工误差进行实时补偿,经验证该技术是可靠有效的。     

基于数控车削非圆二次曲线零件加工的研究

数控车削非圆二次曲线零件具有典型性、复杂性,编写加工程序较复杂,尤其是参数变量的选择不合理容易造成加工误差.研究旨在通过解析几何中的一般方程、参数方程深入分析对比,总结提出最优选择参数变量表达式及参数变量赋值的要点.以典型椭圆轮廓零件加工为例,分别以椭圆X轴(或Z轴)坐标值、椭圆极角为参数变量,利用宏指令深入浅出解读数控车削非圆二次曲线零件加工的特点和方法.通过以上方法完成零件试件加工,确定加工方法和加工程序具备生产实用性、通用性.     

组合机床精度误差调整计算

组合机床精度误差调整计算保定机床厂徐维超在调整ＢＤ—Ｖ１１５７机床精度时遇到较复杂的精度误差调整计算问题。图１是被加工零件简图,以Ｐ面和２—１４Ｈ７两定位销孔定位,在立式组合机床上用钻扩铰四工步加工方法加工２—１３Ｈ８孔（用六工位转台）加工零件...     

细长轴加工的单片机误差补偿系统设计

建立细长轴车削的数学模型,分析细长轴加工误差来源。设计一个误差补偿系统,利用单片机实时检测细长轴零件的变形,从而控制刀具的切削用量。试验结果表明:该系统可以有效提高零件的加工精度。     

A new geometric error modeling approach for multi-axis system based on stream of variation theory

This paper introduces a new geometric error modeling approach for multi axes system (MAS) based on stream of variation (SOV) theory, especially for multi-axis precision stage. SOV is used for measuring product quality for some complicated multi operations system, which is widely used in error propagation in engineering field. This paper introduces SOV concept into geometric error modeling for MAS. Instead of different process in manufacture, the new error modeling approach regards each axis as a station in MAS, and calculates the deviations after each station which is considered as upstream factor to next station. It is clear to observe how geometric errors give influence and how deviations accumulate. Different with conventional methods which are only used for error compensation in machine tools, the new error model is beneficial for sensitive error control and optimal configuration selection in design part. In addition, the new error modeling has some merits such as debugging easily due to observe the deviations after every station. A case study of new error modeling procedure for six-axis stage (SAS) in optoelectronic packaging system (OPS) is developed, and applications related to error reduction order and optimal configuration selection are processed based on the new error model.     

基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具设计与实现

为减小多次定位装夹引起的定位误差对零件加工精度影响,通过对连杆零件加工工艺分析,提出以零件不需加工的设计基准面为定位基准,以数控机床自身气源为动力、PMC为控制装置的工序集中式自动夹具设计理念。经设计夹具结构、气动系统和控制系统等,完成了基于PMC的连杆零件数控机床自动夹具制作。该夹具结构简单、定位准确、夹紧可靠、稳定性好。实验证明:利用该夹具加工连杆零件,连杆零件加工表面相互位置精度得到了一定程度的提高。     

五轴数控机床非线性误差建模及补偿方法

针对五轴数控机床后置处理中由于平动轴和旋转轴的联动产生的非线性误差,提出一种基于误差建模的非线性误差在线预测与补偿方法.根据任意两个相邻刀位数据点产生的非线性误差,获得误差的分布特征,建立起误差分布模型;利用最小二乘法求解出非线性误差的数学表达式,经与误差许用值相比较来确定新的刀位点,从而实现非线性误差的在线预测及补偿...     

数控编程中减小工件加工误差应采取的措施

机床的加工误差是不可能完全避免的,引起工件加工误差的原因也是多方面的。本文从数控程序编制的角度来论述如何从加工路线、尺寸标注、对刀点设置以及误差累加方面来采取有效措施来进行加工误差控制,保证工件的加工精度。     

数字控制焊接系统中的误差分析

为了提高焊接系统中的焊接质量,对采集信号的误差处理进行了详细的分析。通过分析焊接系统中电压、电流和电机速度控制可知:要实现焊接系统的智能控制,必须对控制信号焊接电压、焊接电流和电机转速进行采样并反馈控制,而这些采样信号与真实值之间都存在误差。分析了误差的来源,整个系统中误差的分析处理,以及随机干扰信号处理的几种方法。对误差信号的分析和处理方法对焊接控制系统的误差处理和干扰信号的抑制将起到一定的参考作用。     

五轴数控旋风铣削机床加工螺纹的误差补偿研究

基于小误差运动假设,分析了五轴旋风铣削机床误差运动和补偿运动间的相互关系,建立了考虑工件热胀冷缩时进行其空间5个误差量计算的数学模型,为五轴旋风铣床用于螺纹精加工时的误差实时插补提供了理论基础,也是建立考虑工件热变时通用五轴旋风铣床误差实时插补数学模型及以旋风铣削精加工质量为目标函数、约束于多变量的数学模型的第一步.     

用神经网络方法探测机床运动误差通用建模方法

文章在分析了机床运动误差源的基础上,以典型误差源为对象,提出了基于人工神经网络技术的机床运动误差的通用建模方法,总结了基于神经网络方法的建模过程及建模方法;在此基础上建立了机床运动误差模型,通过对该模型的性能分析,用此通用方法建立的机床运动误差模型能达到精度要求,具有很好的通用性和预测性;同时该模型可以用于机床运动误差的智能补偿技术。     

小波变换在加工误差分析中的应用研究

论文以信号处理理论为基础，提出了将加工数据中的系统性误差和随机误差与信号分析中的低频分量和高频分量相对应的分析方法和思路，介绍了小波分析中的多分辨率分析和小波包分析工具的原理，并以此为工具提取加工数据中的高、低频分量，即利用它们对机械加工中的数据进行分析、处理，从中提取包含在加工数据中的系统性误差和随机性误差，为及时了解工艺系统的状况，对其进行必要的调整、补偿提供依据，同时也为研究误差产生原因、机理及寻找其变化规律提供支持。     

Mode-based Decomposition of Part Form Error by Discrete-Cosine-Transform with Implementation to Assembly and Stamping System with Compliant Parts

A discrete-cosine-transformation (DCT) based decomposition method is proposed for modeling part form error, which decomposes the error field into a series of independent error modes. Compression, which ensures a compact model, is achieved by correlation reduction or mode truncation based on good energy compaction property of DCT. The part error related to assembly process (rigid body modes) and part distortion during manufacturing (deformation modes) can be separated and identified. DCT has been proven to be equivalent to least square regression with 2D cosine-base for modeling of part variation pattern. Estimation of these parameters in the model has also been developed. The proposed method was applied to model and evaluate assembly and stamping errors at one of the US stamping plant.