伺服控制参数对摩擦误差影响的研究

为了从伺服控制参数角度分析由摩擦所造成的误差,对实验平台进行建模并根据辨识实验结果建立了精确的摩擦模型。通过理论分析及仿真,研究了不同伺服控制参数条件下,系统换向点处摩擦误差在频域与时域上的变化。总结了伺服控制系统各参数对换向点处摩擦误差的影响规律,其结果可以作为伺服控制系统参数调整及优化的参考,具有一定理论及实用价值。     

装夹误差对柴油机机身变形影响分析北大核心

以典型的柴油机机身曲轴孔装夹为例,采用有限元分析方法,分析V形块角度误差对曲轴孔装夹状态下机身变形的影响。通过改变V形块角度及机身同V形块之间的接触状态,分析柴油机机身可能发生的接触情况及其受力状态;运用ABAQUS仿真软件对机身各种接触情况进行模拟仿真,获得曲轴孔系的一条母线和机身截面节点的变形量,并将其作为机身曲轴孔装夹状态下变形的评价指标;根据角度误差和接触区域状态,讨论装夹误差的组成部分,并分析装夹误差的影响规律。结果表明:在一定角度误差范围内,角度越大,机身变形越大;在V形块角度相同的条件下,交叉的线面接触对机身变形的影响较小;在柴油机机身曲轴孔装夹状态的条件下,A3-E接触状态对机身变形的影响最小;机身在x、y方向上是弯曲变形,在z方向上是扭曲变形。     

虚拟数控加工过程的建模与仿真

本文介绍了虚拟数控加工过程的概念,提出了虚拟数控加工过程中的关键技术的建模和仿真,包括工件建模,夹具建模、刀具建模及虚拟数控机床建模和虚拟数控机床加工过程的仿真以及机床的加工误差等。     

加工过程物理仿真技术研究

加工过程仿真是虚拟制造的底层关键技术，同时也是数字化制造系统的重要组成部分，而物理仿真是其中的研究重点和难点。建模难，通用性和实用性差是目前物理仿真中存在的主要问题。文章总结了物理仿真的研究内容和方法，分析了研究中存在的问题及加工过程建模的常用方法。     

复杂薄壁零件数控加工变形误差控制补偿技术研究

高性能航空发动机整体叶盘、大小叶片转子、离心叶轮、叶片等零件广泛采用钛合金薄壁结构。加工过程中的切削力、残余应力将产生零件加工变形及加工误差。本文重点讨论了薄壁零件加工过程中的切削力建模和工件加工表层残余应力的分布规律,提出了对叶盘零件加工变形误差的补偿方案。通过建立精确的切削力、残余应力预报模型,对切削加工过程进行力学仿真,优化切削参数、补偿刀位轨迹,进而实现薄壁结构叶盘零件的精密数控加工。     

薄壁零件加工变形误差分析技术

研究薄壁工件因工夹系统变形所引起的加工误差的计算方法。根据有限元计算所得工件刚体位移及工件变形量,建立系统变形前后工件的变换矩阵,计算工件表面生成点的坐标位置变化,由公差带的数学模型得到系统变形加工误差模型。根据各定位点对变形误差的影响程度不同,建立定位误差敏度矩阵,确定定位元件变形对加工误差的影响因子。实例表明了该方法的有效性。     

加工误差建模与切削用量选用的研究

为解决数控加工中切削用量选用对加工精度影响的问题,以立铣刀为研究对象建立了铣削力模型,通过建立立铣刀铣削力模型和刀具受力引起的变形模型,推导出刀具z方向误差表达式,并建立了误差模型实验系统。最后通过正交切削实验验证了模型的可靠性,并将切削用量对加工误差的影响权重进行了排序,为切削用量选用提供了参考。     

砂轮磨损对球头立铣刀制造误差的影响研究

球头立铣刀是加工复杂高精度曲面的重要刀具.在磨削加工球头立铣刀的制造过程中,随着磨削时间的增加,砂轮会出现磨损,球头立铣刀的刃形曲线会随之发生变化.文章以SolidWorks为开发平台,基于球头立铣刀前刀面的磨削加工运动关系,利用Visual Basic语言进行二次开发,开发出球头立铣刀前刀面的磨削仿真加工系统和刀具参数分析系统,分析了砂轮磨损对球头立铣刀刃带宽度和刃形曲线的影响.分析结果可为实际加工过程提供理论指导,有助于制定正确的磨削制造工艺,并为后续制定正确误差补偿策略提供重要指导.     

基于平面光栅的加工中心几何误差辨识研究

本文运用齐次坐标变换原理和刚体假设，利用加工中心刀尖点到工件的封闭特性，推导出了包含21项几何误差的数学模型，基于平面光栅测量辨识出全部几何误差，同时还介绍了平面光栅的结构，工作原理和特点等。建立误差的模型和辨识误差的方法具有通用性，可以推广到其它多轴数控机床误差建模和误差辨识的分析之中。     

圆柱度误差评价方法研究

建立了圆柱度误差评价的最小区域法、最小二乘法、最小外接圆柱法和最大内接圆柱法的数学模型,将一种含收敛因子的粒子群优化算法应用于圆柱度误差的目标函数的优化问题.通过实例的分析与计算,比较了各种模型的计算精度.     

基于Pro/E的电火花微细异形零件加工工艺研究

文章提出一种用简单形状电极加工成型形状零件的方法.基于Pro/E软件进行理论分析,并在舌勺形状零件上进行试验,采用简单的圆柱形状电极,舌勺形状加工误差影响为:针头在针身上的位置误差影响＞电极和针头的相对位置影响＞电极形状误差影响.分析结果表明:提出的先制舌后弯钩工艺是合理的,为微细异形零件加工提供了借鉴.     

模具组配零件的组合加工方法应用

介绍了冲压模和注射模的组配零件的组合加工方法,实现以普通加工技术获得高配合精度要求,充分体现模具零件制造的经济性,在传统制造技术和现代制造技术相结合上有一定的借鉴作用。     

双头螺旋槽零件的造型与加工

随着数控技术的高速发展,多轴加工设备在企业的应用越来越广泛。对于四轴加工零件来说,如何完成零件的编程及在编程过程中需要注意哪些事项是学习四轴加工非常重要的环节。以双头螺旋槽四轴加工零件为例,借助CAXA制造工程师软件详细介绍了四轴零件加工过程。     

微米级机器视觉系统中随机误差与系统误差的研究

为了实现机器视觉检测系统对零件尺寸的微米级自动测量,对随机误差和系统误差进行了研究.改进了双线性插值法,对像素进行细分,用canny算法检测出边缘,并用多项式拟合出轮廓.该轮廓存在随机误差和系统误差.根据轮廓的切向连续性,用期望值和实测值进行最优估计,消除随机误差的影响.分别用不同宽度的量块放在视场的四个象限,测得多组图像,提取轮廓点,结合畸变模型,对畸变进行校正并对系统进行标定.通过细分、卡尔曼滤波、畸变校正和标定,每个像素代表的实际尺寸为4.584μm,精度达到2.5μm.     

复杂零件网络化制造的生产加工状态模型研究

针对网络化制造环境下,跟踪复杂零件的生产加工状态效率低,建立了生产状态清单模型.该模型采用层级清单的组成方案.在模型构建过程中,建立以制造资源层为枢纽,由零件层、制造资源层、任务层组成的多层状态清单模型;然后运用2进制数和16进制数计算出清单中各层的状态值;并将模型应用于某企业网络化制造系统,提高了该企业跟踪复杂零件生产加工状态的效率,同时证明了该模型的可行性和实用性.     

基于企业制造的人为差错及防范措施研究

以企业人为差错及其防范措施为研究对象,通过对人为差错成因、机理及影响等方面的分析,提出了降低或消除生产过程中人为差错的防错技术模型和防错设计方法,论述和总结了有效防范企业生产过程中人为差错的措施和建议,旨在不断提升企业生产过程的管理水平。     

面向机器人加工复杂轮廓误差控制的策略研究

针对机器人加工复杂曲面零件,提出一种面向加工轮廓误差的控制策略。通过向量的形式定义了机器人加工任务的轮廓误差,结合双向搜索、斐波那契搜索和球面线性插补算法,对机器人轮廓误差进行了估计;在此基础上通过将加权轮廓误差分量补偿到机器人任务空间的速度指令中,设计了机器人加工任务的轮廓控制策略。实验结果表明：对于位置和姿态轮廓误差,估计值与真实值的差异非常小,且与单纯的跟踪控制相比,位置和方向轮廓平均误差大约降低了30%,验证了所提加工轮廓误差控制策略的有效性。     

柔性夹具在多工序精密零件加工中的应用

多工序精密零件的加工难点在于形位公差的控制,采用柔性夹具安装,可以有效减少加工工时,保证加工精度,并节省添置加工中心等高精度设备的费用,降低生产成本。     

防止零件局部淬硬并减小其变形的热处理工艺方法

某些机械零件以及工模具要求不同部位具有不同的硬度。以混凝土楼板挤压机铰刀为例 ,采用优化的隔热涂料涂覆在铰刀要求低硬度的部位后再进行热处理 ,并通过控制其各部位的冷却速度以减少内应力 ,从而在同一铰刀上获得了几种硬度 ,并减小了热处理变形。     

精密盘状多孔零件加工工艺研究

分析零件特征,针对零件孔系加工精度高,从机床和加工方法选择、工艺路线制定、夹具设计、刀具和切削用量确定等多方面进行研究,提出一套科学可行的加工路径,保证了零件加工的技术要求,为该种零件的加工提供借鉴。