采用蠕动式微进给机构的微细电火花加工装置

介绍一种采用蠕动工微进给机体铁微细电火花加工装置，尝试微细电火花加工的产用化和装置本身的微小型化，内容包括装置机构的设计制作及初步的加工实验结果，特别是蠕动式微进给机构提高输出推力，适用于微细电火花加工的设计实现。     

采用蠕动式微进给机构的微细电火花加工装置

介绍了一种采用蠕动式微进给机构的微细电火花加工装置 ,尝试微细电火花加工的实用化和装置本身的微小型化。内容包括该装置机构的设计制作及初步的加工实验结果 ,特别是蠕动式微进给机构提高输出推力、适用于微细电火花加工的设计实现     

电极仿生微进给装置的研究

根据电火花微细孔加工的特点和仿生学的蠕动原理,利用WTDS型电致伸缩位移器件驱动,研制了一个电极蠕动微进给机构,由计算机控制可实现10~(-2)μm级的精确进给。在此基础上可以构成一个微小电火花加工系统。     

电极仿生微进给装置的研究

根据电火花微细孔加工的特点和仿生学的蠕动原理，利用ＷＴＤＳ型电致伸缩位移器件驱动，研制了一个电极蠕动微进给机构，由计算机控制可实现１０＾－２μｍ级的精确进给。在此基础上可以构成一个微小电火花加工系统。     

基于压电陶瓷的微进给平台的实验研究

超精密加工技术是机械制造业中最重要的部分,基于压电陶瓷的微位移机构是近年来发展起来的一种新型微位移机构。设计以压电陶瓷为驱动的、以弹性铰链为支撑的微进给平台,并进行大量的试验,采用不同的升降压步长对平台进行驱动。结果表明采用合适的升降压步长,可改善压电陶瓷的电压-位移的迟滞度,从而得到实用的电压-位移曲线。     

基于压电陶瓷和DSP的微细电火花线切割机

从机床本体结构、脉冲电源和控制系统三方面介绍了一种微细电火花线切割机。该机床采用压电陶瓷直线电机和光栅尺构成高精密的伺服驱动系统来满足微细、高精度加工的要求。在控制方式上采用PC—DSP主从式控制结构，上位机采用工控机完成管理功能和插补计算，下位机是自行设计的以DSP为核心处理器的控制驱动卡，主要完成对压电陶瓷直线电机的位置控制。该机床采用新型微能脉冲电源实现微小能量可控加工，以达到微细加工的要求。     

微细电火花加工工艺研究

介绍了在研制的采用蠕动式微进给和线放电磨削走丝机构的微细电火花加工装置上进行的加工工艺实验研究,探讨了微细电火花加工微小轴（工具电极）高深宽比微小孔,非圆截面形状和三维结构成形以及半导体硅材料等的工艺方法。     

微小齿轮模具的微细电火花线切割加工研究

介绍了微细电火花线切割加工微小齿轮模具的方法，其关键技术包括：晶体管可控微能量RC脉冲电源、间隙放电状态检测系统、基于压电陶瓷电机驱动的精密伺服机构和偏开路加工控制策略。使用微细电火花线切割加工机可一次切割出厚度为1mm、模数为0．04和厚度为3、5mm、模数为0．1的微小齿轮模具，表明由微细电火花线切割加工出的微小齿轮模具能满足微成形加工的技术要求。     

基于压电陶瓷的微进给工作台及其控制系统的软硬件实现

论文提出并介绍了一种基于压电陶瓷的微进给工作台及其控制系统的软硬件实现方法。它是由压电陶瓷、柔性铰链机构和单片机控制系统所组成的系统。将该系统以一定的方式安装在已有磨削机构上，就可以实现对高精密零件的磨削加工，实验表明，它可以保证机床的最大定位误差小于0．04μm，最大归零误差小于0．04μm。该系统已经用在精密外圆磨床上完成对工件的超精密磨削加工。满足工件最大加工误差小于0．05μm。该系统不仅用在外圆磨床的精密进给上，还可以用在平面磨床和内圆磨床上实现对高精密零件的超精密加工。     

高精度微细电火花加工系统的研制

设计并研制了一个微细电火花加工系统。该系统主要由横轴布局V型陶瓷结构旋转主轴系统、带有压电陶瓷的宏、微伺服进给系统、制作微细工具的反拷系统和读数显微镜及电气控制等部分组成，应用该系统已成功地加工出了直径仅为φ4．5μm的微细轴和直径仅为φ8μm的微小孔。     

Design and control of a dual-stage feed drive

High precision positioning over a large workspace is a fundamental feature of a precision machine. Connecting coarse (large stroke) and fine (high resolution) drive stages, in series, to form a dual-stage feed drive (DSFD) system can provide the desired performance. The DSFD concept has applications that include fast tool servos for the creation of asymmetric surfaces or online chatter suppression, and micro–macro robots for high precision assembly. This paper studies the design of DSFDs for machine tools. The design issues are discussed with special considerations for the dynamics and control of the two drive stages. Two DSFDs, single-axis and two-axis, are designed with piezoelectric actuators (PAs) for the fine stages and linear motors (LMs) for the coarse stages. Both feature flexures for frictionless precision motion that are designed to meet the static and dynamic requirements of a milling process. A model-based control algorithm ensures that the stages work together in a complementary fashion. The single-axis DSFD reduced the tracking error by about 75% in comparison to a similarly controlled LM drive. A second DSFD was built for milling experiments. In sinusoidal profile cutting the maximum tracking error was reduced by 83% and the average magnitude of the error was reduced by 63%. In sharp corner cutting the DSFD reduced the maximum tracking error by 38% and the average magnitude of the error by 39%.     

Dynamic analysis of runout correction in milling

Tool runout and its effects is an important area of research within modelling, simulation, and control of milling forces. Tool runout causes tool cutting edges to experience uneven forces during milling. This fact also affects tool life and deteriorates workpiece surface quality. In this article a procedure, in order to diminish the effects of tool runout, is presented. The procedure is based on chip thickness modification by means of the fast correction of the tool feed rate. Dynamic feed rate modification is provided by superposing our own design of a fast feed system driven by a piezoelectric actuator to the conventional feed drive of the CNC machine tool. Previously, a model of the dynamic behaviour of the system was developed to analyze the influence of fast feed rate modification on cutting forces. The model incorporates the piezoelectric actuator response as well as the structural dynamics of the tool and the designed Fast Feed Drive System (FFDS). Simulated and experimental results presented in this paper show the effectiveness and benefits of this new tool runout correction procedure.     

基于无凸轮发动机的液压执行机构复合控制研究

针对发动机凸轮驱动式液压可变气门控制跟踪误差较大问题,设计了无凸轮发动机液压执行机构,并采用了复合控制系统.建立了混合执行器数学模型,分析了气门阀液压驱动工作原理.给出了压电致动器等效电路图和数学表达式,推导出气门阀液压驱动运动方程式.结合前馈控制和反馈控制的各自优点,设计了复合控制系统.采用MATLAB软件对发动机气...     

悬臂梁压电系统性能分析与应用研究

基于压电效应,设计了一种包含悬臂梁、压电片、磁铁和驱动马达的新型压电系统,通过对其发电性能的优化分析,将该系统应用于自行车警示灯装置中,并作为自主供电系统.首先利用ANSYS对压电悬臂梁进行结构应力和动力学分析,探讨尺寸变化对发电性能的影响,进一步利用圆盘的转动和磁力的作用使压电悬臂梁弯曲变形并增加其振幅,研究了磁铁不同间距、马达转速对输出电压的影响,并进行了电路分析实验.结果表明:将该压电系统装配在自行车上,车轮转速240 r/min,磁铁间距为15 mm时,可输出4.42 V电压,LED灯能保持稳定点亮状态,作为自行车夜间警示灯使用具有较好的效果.     

主动视觉平台机构的传动系统设计

研究一种基于六自由度并联机构的主动视觉平台。在对六自由度并联机构空间运动进行分析的基础上,实现了对视觉系统平台的以大的旋转角度、灵巧度为目标的参数优化设计,根据系统特点采用了虎克铰连接结构及滚珠丝杠驱动结构,完成了虚拟样机的设计。主要阐述该样机传动系统的设计。     

四腔串联压电泵的结构设计与性能分析

为提高压电泵的输出压力,结合多腔体串联压电泵的工作特点,采用一种带有伞形截止阀的方式,设计了一种堆叠式四腔串联压电泵。该种结构设计使泵具有结构紧凑,腔体内流道较短,几何体积较小等优点。对四腔串联压电泵在不同个数振子驱动下进行输出流量与输出压力测试,结果发现,多振子工作时输出流量约为单个振子工作时输出流量2n~(1/2)倍(n为驱动振子个数),当2个或3个振子工作时,输出压力约为n倍。在110 V正弦交流电驱动下,所设计的四腔串联压电泵最大输出水的流量可达980 mL/min,最大输出压力可达123 kPa。     

汽车传动轴专用焊接设备的研制

为解决汽车传动轴制造过程中的焊接质量和焊接效率问题,开发了基于PLC控制的汽车传动轴专用焊接设备.结合该设备技术要求、主要参数、工作原理和汽车传动轴焊接工艺要求,给出了其控制系统的硬件设计、软件设计流程和PLC梯形图程序.该汽车传动轴专用焊接设备能够通过控制系统对焊接过程进行实时控制,保证焊接后传动轴达到预定的质量要求...     

基于模糊PID控制的步进驱动系统研究

为了提高鞋套包装机的运动精度控制要求,针对鞋套穿孔定位这一具体动作,对其中的步进驱动系统进行了研究,提出了模糊PID复合控制方法。首先建立了步进驱动系统的数学模型,然后设计了模糊PID参数自整定控制器,并利用MATLAB进行仿真研究,最后以鞋套包装机样机为实验平台,验证模糊PID参数自整定算法应用于步进驱动系统中的实际效果。实验结果表明,模糊PID参数自整定控制方法应用于步进驱动系统获得了较好的控制效果,提高了系统的精确性和稳定性,可以满足实际的控制需求。     

On-line control of machine tool vibration in turning

This paper presents a system developed for on-line vibration control on a turning lathe. Relative vibration between the workpiece and the cutting tool is sensed with the help of a bifurcated bunch of optical fibres which is then phase shifted, amplified and fed back to a specially designed piezoelectric vibrator supporting the tool. Whenever a vibration occurs, leading the machine tool-cutting process system to instability, the close-dloop feedback contour, with the help of the vibrator-exciter, generates an equal and opposite force to stabilize the vibration. Results obtained by mathematical modelling and experimental investigations indicate a significant improvement in the dynamic characteristics of the machine tool resulting in considerably higher productivity, accuracy and finish.