真空感应炉坩埚材质对Cr12钢纯净度的影响

研究和分析了10 kg真空感应炉Mg O和Ca O坩埚对所熔炼Cr12钢的纯净度影响.结果表明,采用Mg O坩埚进行真空冶炼,精炼真空度为50~100 Pa时,钢中w[O]达到最低,为0.002 79%,精炼真空度为5~10 Pa时,钢中w[N]达到最低,为0.001 8%;采用Ca O坩埚进行真空冶炼,精炼真空度为5~10 Pa时,钢中w[O]达到最低,为0.000 58%,钢中w[N]也达到最低,为0.001 5%.     

炼钢钢水纯净度分析

通过全O、N分析,夹杂物图像分析仪、大样电解、扫描电镜及能谱分析,定性和定量分析了典型工艺钢种钢中全O、N含量和工序过程夹杂物的构成、变化规律及形态、分布,分析钢中最终夹杂物表现形式主要为小颗粒的MnS、铝酸钙、少量的硅酸盐和块状Al2O3,通过强化转炉脱氧合金化工艺控制、精炼过程吹氩与造渣控制及脱硫和钙处理操作、全程保护浇注,钢水中O含量平均降低20%以上,N含量降低10%左右,铸坯中夹杂物含量降低了30%。     

高碳硬线钢82B中Al_2O_3-SiO_2-MgO-CaO-MnO系夹杂物塑性化控制

分析了高碳硬线钢82B在冶炼过程中复合夹杂物-钢液-渣及耐火材料局部动态平衡反应过程及Mn、Si和Al脱氧条件下夹杂物成分变化规律.利用热力学计算软件FactSage进一步计算分析了硬线钢获得良好变形能力的Al2O3-SiO2-MgO-CaO-MnO五元系夹杂物所需要的条件:钢液中[Al]的质量分数控制在(25～100)×10-6时,相应地钢液中溶解[O]的质量分数可以控制在(5～20)×10-6.在低熔点区域内,[Si]的质量分数可以控制在0.1%～1.5%;[Mn]的质量分数控制在0.2%～1%.     

IF钢中Al_2O_3-TiN复合夹杂生成机理研究

通过形核理论解释了IF钢中Al2O3-Ti N的形成机理。RH中加TiFe合金化后由于局部wTi.wN浓度积有很大的过饱和度,满足异质形核条件,Ti N会以钢液中Al2O3为核心生成Al2O3-Ti N复合夹杂,但此时的Ti N并不稳定会随着钢液中wTi浓度的均匀而发生分解,在凝固过程中由于温度的降低和wTi的偏析会在凝固前沿Ti N再次析出。     

30CrMo钢表面脱碳试验

 在实验室模拟CSP工艺的加热条件,对30CrMo钢进行试验,用金相法测量脱碳层厚度,用失重法对30CrMo钢的氧化层厚度进行估算,结合氧化烧损研究了加热温度和保温时间对30CrMo钢的实际脱碳层厚度的影响规律。结果表明,在试验气氛为（体积分数,%）CO216.5、O20.8、H2O13、N269.7,加热温度范围为1 000～1 150 ℃时,30CrMo钢的实际脱碳层厚度随着加热时间的增加而增加,低于1 050 ℃时,脱碳层厚度随着温度升高而增加,高于1 050 ℃时,脱碳层由于氧化加剧而减少,1 050 ℃为脱碳敏感温度。     

Li2O对CaO-SiO2-MgO-Fe2O3-MnO2-P2O5精炼渣系脱磷的影响

在Li2 O替代CaO SiO2 MgO Fe2 O3 MnO2 P2 O5精炼渣系中部分CaO的条件下 ,研究了Li2 O含量、碱度及氧化性对钢液磷含量的影响。结果表明 ,在Li2 O =15 % ,碱度 (CaO +Li2 O) /SiO2 为 2 .0～ 2 .5 ,(Fe2 O3 +MnO2 )为 7%的条件下 ,该渣系对钢液的脱磷率在 70 %以上 ,控制钢液磷含量在 0 .0 0 9%以下。     

合金结构钢中尖晶石夹杂物生成的热力学研究

试验研究了合金钢液(%:0.42C、1.15Cr、0.20Mo)-炉渣(CaO-SiO2-Al3-MgO)平衡时,钢中MgOAl2O,生成的热力学条件,并借助热力学计算得出MgO,MgO·Al2O3和Al2O3,三相平衡及转变关系图.结果表明,当钢中[Al]为0.0001%时,若[Mg]≥2×10-6%,则能生成MgO·Al2O3.试验钢液与炉渣平衡时[Mg]为0.0004%～0.0005%.[Al]为0.004 5%～0.0060%,处于理论计算MgO·A12O3生成区域,使钢中夹杂物主要为MgoO·Al2O3.     

钒微合金化高强钢电炉炼钢工艺研究

基于电炉流程工艺研特点,发挥电炉钢N含量高的特点,采用在钢中加入VN合金进行V微合金化处理,控制钢水中[O]小于0.025%,[S]小于0.005%,采取提高VN合金收得率的工艺措施,使V的收得率在90%以上,加入VN 合金N的收得率在60%～70%,充分发挥了V晶粒细化和沉淀强化的作用,成功开发了V微合金化屈服强度550 MPa级的高强度热轧钢板.     

锆夹杂物对钢中铜元素非均质形核作用的理论分析

为了研究钢中铜元素非均质形核析出从而减轻钢中铜元素晶界偏聚的问题,选取钢中锆夹杂物作为形核质点,对试验钢中Zr O2、Zr C、Zr N析出学条件进行了热力学计算,通过点阵错配度理论和经验电子理论对钢中铜元素与锆夹杂物之间的非均质形核能力的大小进行了理论计算。结果表明,铜与Zr O2、Zr C、Zr N的点阵错配度分别为1.17%、9.53%、11.71%,经验电子理论特征参量分别为1.906、1.124 5、1.070。形核相和形核质点之间错配度越小,特征参量越大,非均质形核能力越强,经验电子理论计算结果与点阵错配度计算结果一致,Zr O2为最有效非均质形核质点,Zr C和Zr N为中等有效非均质形核质点,两种方法计算结果说明钢中锆的夹杂物可以作为铜元素的形核质点。     

影响Cr12N高氮钢中氮含量的因素研究

利用真空反应釜冶炼Cr12N高氮钢,在冶炼过程中通过改变冶炼温度、压力、底吹时间、底吹气量等条件,研究Cr12N高氮钢中氮含量。试验结果表明:当温度从1 560℃上升到1 620℃时,Cr12N高氮钢中N含量从0.37%迅速下降至0.34%;压力从1.1 MPa升至1.6 MPa时,钢水中的N含量从0.31%增加到0.39%,涨幅达25.8%。由于压力较高,钢液中的N含量与氮分压之间呈非线性关系,与Sievert定律存在一定的偏离;底吹时间在5～15 min范围内时,Cr12N高氮钢中N含量随着底吹时间的增加而增加,当底吹时间大于15 min时,Cr12N高氮钢中N含量趋于饱和;底吹流量在0.16～0.18 m3/h范围内,随着底吹流量的增加,Cr12N高氮钢中N含量呈显著上升的趋势,当底吹量达到0.18 m3/h时钢中N含量达到最大值,此后随底吹量的增大,钢中N含量开始降低。