硼的分离与测定方法的改进

分别对硼的蒸馏分离和中和法进行了改进。中和滴定改用等ｐＨ值－自动电位滴定法,并对等ｐＨ法也进行了改进,采用改进后的方法得到了满意的结果。     

结晶技术在蒸馏分离过程中的运用

通过二元同系物体系研究蒸馏－结晶耦合法的可行性,实验结果表明蒸馏－结晶耦合法可以提高产品的纯度,分离效果,强化蒸馏过程。     

甲缩醛合成流化催化精馏过程的非平衡级模拟

以酸性离子交换树脂为催化剂、在筛板塔内进行甲缩醛合成流化催化精馏过程，建立了非平衡级模型，采用了Ｎｅｗｔｏｎ－Ｒａｐｈｓｏｎ方法进行模拟计算，得到了催化精馏塔内温度、浓度和流率等的分布规律，筛选了适宜的工艺条件。     

空气分离装置的模拟计算

采用ASPEN系统模拟软件对某空分流程的设计工况和实际工况进行了模拟计算,其结果可以为空气深冷分离的设计和操作提供可靠的参考数据．     

乙醛—乙醇—水三元汽液平衡的计算方法

哈林提出关联乙醛，乙醇，水三元汽液平衡数据的准确方法，但不适合于乙醛含量很小的情况。本文用Ｍａｒｑｕａｒｄｔ方法，从三元实验数据回归ＮＲＴＬ模型参数，返回原系统计算汽液平衡，效果较好。当乙醛浓度小于１％时，计算值和实验值的一致性是令人满意的。     

恒沸混合物的扩散蒸馏分离

利用恒沸混全物组分间在空气中扩散系数的差异，使恒沸物在温差作用下的充有空气膜的两板间作扩散，可使恒沸物的组分获得分离。本文建成了平板式扩散蒸馏装置，用异丙醇－水－空气系统作了试验，获得了分离因子，扩散通量与冷热板温度，进料组成，气膜厚度间的关系。     

低浓度下醪塔NT的计算

讨论醪塔在低浓度下理论板数ＮＴ的计算，并推导出理论板数ＮＴ的计算公式。     

正则半群上极大幂等分离同余的刻划

利用中间化子的方法给出了一般正则半群上极大幂等分离同余的另一个刻划。从而使这一同余具体化。     

用独立组元法计算多元多相复杂化学平衡

根据独立组元法的计算原理，提出了用独立组元法计算多元多相复杂化学平衡，给出计算方法，并用一个实例进行了简单计算。     

甲醇精馏系统模拟计算

本文介绍了利用 ASPEN PLUS 工程软件对年产1.5万吨甲醇装置精馏系统所作的模拟计算情况,并推荐一组最佳工艺操作参数供设计人员参考。     

复杂化学平衡计算方法的对比评价

本文以自由焓最小化法和独立组元法相对比，分别对Ｃ３Ｈ８－Ｏ２－Ｎ２体系，ＡｌＣｌ３－Ｈ２Ｏ－Ｈ２体系和ＳｉＣｌ４氢还原体系进行了计算，对比计算表明独立组元法有很优点，可作了计算复杂化学平衡的一种方法。     

离子平衡近似计算的逐步逼近法

本文对代数学中二分法、迭代法、牛顿法在离子平衡近似计算中的应用进行了阐述。说明了逐步逼近法的操作步骤与使用条件，并对离子平衡计算的精确计算法、逐步逼近法、近似计算法进行了比较与评述。     

二元混合物复杂精馏的图解法

本文给出了二元混合物复杂精馏过程的各种情况的图解法。这些情况包括:多股进料、液相侧线采出、汽相侧线采出、中间再沸器等。并把各种情况同普通精馏相比较,直观地说明了复杂技术的优越性。     

恒馏出液组成常规间歇精馏过程模拟的数值计算误差

为了完善间歇精馏过程的模拟技术,研究了模拟间歇精馏过程的数值计算误差及其相对稳定定量方法。采用拟稳态法模拟理想条件下恒馏出液组成操作常规二元间歇精馏过程,总汽化量数值计算结果的误差是截断误差、舍入误差和传播误差的耦合。根据大数定律,提出了理论板有限时,总汽化量数值计算结果误差的近似计算方法,及提出了采用拟合法计算Richardson外推法的误差系数。拟合法通过拟合足够多组总汽化量的数值计算结果和相应的过程离散段数计算误差系数,有效降低了（或消除）随机误差（舍入误差和传播误差）对计算误差系数的影响,提高了Richardson外推法估计截断误差的准确（稳定）性。     

水轮机转轮静平衡试验中配重计算的新方法

本文分析了过去转轮静平衡试验精度不高的原因,通过分析转轮不平衡重与试加重的关系推导出了一次试加重求配重的新公式。     

内燃机燃烧产物平衡浓度及化学反应平衡常数的计算

为了更完善地研究发动机排气污染，本文提出了新的内燃机燃烧产物平衡浓度计算模型，该模型充分考虑了多种燃烧产物以及它们之间的相互反应，经验证，该模型正确，可行。     

类比法在高职模拟电子教学中的应用

本文主要阐述了类比法在高职模拟电子教学中的具体应用方法,对模拟电子技术教学中的一些问题用类比法作出简单的分析。     

动态累积间歇精馏控制方法的实验研究

提出了采用塔顶和塔中温度进行控制操作状态转换的全回流间歇精馏控制方法,并以异丙醇-正丙醇为实验物系进行了实验研究。结果表明,用塔顶和塔中温度控制动态累积全回流-全采出的状态切换是完全可行的。引入塔中温度控制使产品数量、质量及操作时间优于单独用塔顶温度控制,而双温度控制操作弹性更高,但切换次数多于单温度控制。