立式圆筒形钢制储罐双丝埋弧横焊技术开发及应用

为提高储罐环缝自动焊效率,提升我国大型储罐建设施工水平,开展了双电源单熔池纵列双丝埋弧横焊技术的研究,开发了适用于大型立式圆筒形钢制储罐环缝自动焊的双丝埋弧横焊设备及配套工艺.工程应用表明,双丝埋弧横焊技术的应用可显著提高大型储罐环缝自动焊效率,环缝焊接金属熔敷速度提高50％以上,对现有的储罐单丝埋弧横焊设备及工艺有良好的兼容性,便于推广应用,具有良好的实用性.     

高效焊接技术在10万m~3油罐施工中的综合应用

10万m3浮顶油罐建设工程中 ,焊接量巨大 ,主要集中在壁板立缝和横缝、底板、船舱、单盘、加强圈、抗风圈等部位 ,以上海高桥石化两台 1 0万m3油罐工程为例 ,全面介绍气电立焊、埋弧自动横焊、埋弧自动角焊、立角缝下向焊、CO药芯双保护自动焊封底和埋弧自动焊填充等高效焊接技术在各部位焊接施工中的综合应用     

高效焊接技术在10万m^3油罐施工中的综合应用

10万10m^3浮顶油罐建设工程中，焊接量巨大，主要集中在壁板立缝和横缝、底板、船舱、单盘、加强圈、抗风圈等部位，以上海高桥石化两台10万10m^3油罐工程为例，全面介绍气电立焊、埋弧自动横焊、埋弧自动角焊、立角缝下向焊、CO药芯双保护自动焊封底和埋弧自动焊填充等高效焊接技术在各部位焊接施工中的综合应用。     

立式储罐倒装施工的埋弧自动焊

报道埋弧自动焊在倒装法施工的两台大型储罐横缝焊接中的成功应用,介绍了自行研制的专用焊接设备特点、焊材选用、焊接工艺以及与手工电弧焊接的成本对比。     

9%Ni钢埋弧自动焊接头力学性能及微观组织分析

介绍了埋弧自动焊在LNG储罐焊接施工中的应用以及与9%Ni钢相匹配的焊接材料的选择,并对LNG低温储罐用9%Ni钢进行了焊接性能分析,制定了合理的焊接工艺。采用埋弧自动焊横焊位置进行焊接试验,对焊接接头进行力学性能分析以及宏观形貌、断口形貌及金相分析。试验结果表明,埋弧焊焊接材料及焊接工艺完全满足LNG低温储罐的焊接施工要求。     

自动焊技术在大型浮顶油罐施工中的综合应用

以某炼油项目原油罐区工程中大型浮顶油罐为例,介绍在大型油罐焊接施工中实施气电立焊、埋弧自动焊、CO2气体保护焊等焊接方法的综合应用情况.这些高效率的自动焊技术主要应用在油罐罐底、环缝、纵缝和罐底大角缝的焊接中.     

国产焊材用于5万m3储罐环缝自动焊

在5万m3原油储罐施工中,为了采用国产焊材进行环缝埋弧自动焊,通过与进口焊材对比,确定使用国产焊材的可行性,进一步以焊接工艺评定验证了国产焊丝H10MnSi与焊剂HJ431匹配应用完全可以替代进口爆材。两台5万m3原油储罐的环缝自动焊一次焊接合格率为85％,应用国产焊材获得了成功。     

双丝埋弧焊在导管架制造中应用的工艺评定研究

通过一系列焊接程度试验,总结出双丝埋弧焊的焊接工艺参数,这种高效的焊接方法能够应用于导管架的制造,为多丝埋弧焊应用于海洋工程建设打下基础。     

双丝埋弧焊在导管架制造中应用的工艺评定研究

通过一系列焊接程序试验,总结出双丝埋弧焊的焊接工艺参数,这种高效的焊接方法能够应用于导管架的制造,为多丝埋弧焊应用于海洋工程建设打下基础.     

自动焊技术在10万m^3浮顶罐组焊中的应用

针对自动焊接技术在储罐焊接施工中出现的对组对质量要求高、横焊焊接一次合格率较低、立缝焊接变形较难控制等问题,通过上海高桥石化公司2座10万m3浮顶罐的自动焊接实践,对油罐罐底、罐壁纵缝和环缝、大角缝等自动焊工艺进行了深入的研究,总结了提高组对质量和焊接一次合格率以及控制焊接变形的经验和做法,取得了一系列较完整的焊接工艺参数.     

筒体容器内焊缝MAG自动焊方法的研究

为解决筒体容器双面埋弧焊中的碳弧气刨清根带来的恶劣作业条件问题,研究了专用的MAG自动焊接系统,该系统的上下随动跟踪机构的设计,解决了筒体内焊缝焊接弧长控制的难题,并在焊枪摆动驱动控制中,采用细分法驱动步进电机,提高了焊枪摆动的稳定性和控制系统的可靠性。试验证明,采用MAG自动焊方法对筒体容器内焊缝进行焊接,不仅焊接质量能满足产品质量要求,而且显著改善了作业环境和工人的劳动强度,因此,该系统具有实用价值。     

X80钢管双连管埋弧环焊用烧结焊剂研制

为了提高X80管线钢管双连管焊缝韧性和焊接工艺性,针对X80管线钢管双连管埋弧环焊工艺,对埋弧焊焊剂进行了优化。以CaF2-MgO-Al2O3-CaO-SiO2渣系为基础,加入稀土硅铁及镍合金等,研制出了一种适合于X80双连管埋弧环焊用烧结焊剂,并按照CDP-G-OGP-OP-081.01—2019-2《油气管道工程焊接技术规定 第1部分》标准进行了X80钢级双连管环焊试焊及焊缝性能检测。结果表明:采用所研制的焊剂配合相应焊丝焊接所得的环焊缝各项性能均能满足管道线路焊接标准要求,且环焊缝具备了良好的强韧性及断裂韧性,焊缝抗拉强度达到690 MPa以上,-10 ℃下焊缝冲击韧性达150 J以上,-10 ℃下焊缝CTOD值超过0.254 mm。     

埋弧焊数字焊机现场应用及其配套控制改造

随着信息化技术的发展和应用,数字焊接设备和焊接技术取得了长足的进步,介绍了林肯Power Wave埋弧焊数字焊机在直缝埋弧焊管生产线的应用,在此基础上简述了数字焊机组网技术、弧压反馈检测环境搭建、数字焊机与PLC集成控制改造,重点介绍了林肯Power Wave数字焊机的直流并联、交流串联技术应用,为我国数字焊机的现场应用提供一定的参考。     

12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺研究与分析

为了解决12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接难度大的问题,基于自动埋弧焊进行焊接工艺评定试验,对焊缝进行了超声波、磁粉和X射线检测,以及化学成分分析、拉伸试验、弯曲试验、冲击韧性试验和硬度性能检测,并对12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊工艺进行了研究和分析。结果表明,采用该焊接工艺的焊缝,检测结果均满足标准要求;通过合理选择焊材,制定最佳焊接参数,采取焊前预热、焊后缓冷及减小热影响区宽度等措施,可降低钢材的焊接淬硬性,获得优良的焊接接头性能,从而获得最佳的12Cr2Mo1R钢自动埋弧焊焊接工艺,为12Cr2Mo1R钢管的自动埋弧焊焊接及应用提供技术保障。     

螺旋埋弧焊管预精焊预焊气孔成因及解决措施

为了解决螺旋埋弧焊管预焊焊缝气孔缺陷,提高精焊埋弧焊缝质量,通过对预焊气孔产生原因和焊接工艺进行分析,提出了预焊焊缝气孔的预防措施。结果表明,预焊焊缝出现气孔的主要原因是空气混入保护气体以及坡口两侧存在铁锈;在熔池凝固过程中,在焊缝表面和内部产生气孔,最终在预焊焊缝成形后形成气孔缺陷。在钢管预焊焊接时采用高Si/Mn元素焊丝、控制保护气体比例及流量、严格执行合缝间隙和坡口清洁等措施均可避免预焊焊缝气孔的产生,从而提高焊管质量。     

基于SOPC技术的环形焊缝自动焊接机构的研究

为了解决采油筛管过滤单元环形焊缝自动焊接的问题,利用现有的焊接装备,设计了一种焊枪移动和摆动机构。采用熔化极氩弧焊,实现了采油筛管过滤单元环形焊缝的自动焊接技术并提高了焊接质量和效率。其关键技术包括焊枪横向行走机构、纵向行走机构以及旋转机构的设计和控制。机构传动采用了基于SOPC技术的系统控制,在环焊缝焊接过程中采用了焊缝自动跟踪系统,提高了控制精度和稳定性。对环焊缝自动焊接机构的各个传动部件及控制系统进行了运行试验,结果表明,系统的稳定性和焊接效率能够满足采油筛管过滤单元环形焊缝的质量要求。     

Φ3 040 mm超大直径SAWH钢管自动补焊装置的研制及应用

为了提高补焊作业效率,针对结构钢管及桩用超长、超大直径螺旋焊管的对头焊缝和螺旋焊缝缺陷,进行了Φ3 040 mm SAWH钢管自动补焊装置的研制和应用。自动补焊装置利用旋转辊旋转轨迹和焊枪平移轨迹合成螺旋焊缝运动轨迹的原理,实现了自动跟踪补焊功能。该装置主要由补焊台架、补焊机构与旋转辊3部分组成,焊接方式采用CO2气体保护焊。生产实践应用表明,自动补焊装置的应用使焊缝质量得到了优化,并且大幅提高了生产效率,降低了劳动成本。     

深水钻井隔水管环焊缝组焊试验装置研制

基于深水钻井隔水管的使用工况和结构特点,为了对隔水管材料进行焊接工艺研究及优化,研制了隔水管环焊缝组焊试验装置。该试验装置中的变位机解决了大型工件装夹、组对难题,多样化的焊接方法(MIG焊、热丝TIG焊、埋弧焊)利于焊接工艺研究,并扩展了装置的应用范围。试验结果表明,研制的组焊试验装置能够满足隔水管环焊缝的试验研究需要,同时也适用于其他类似产品的组焊生产。