316L不锈钢电子束锁底焊接接头成形及显微组织

针对激光焊对316L不锈钢进行锁底焊接时,焊缝出现气孔,裂纹等缺陷的问题,采用电子束焊接的方法对316L不锈钢进行锁底焊接,并对其焊接接头焊缝成形及显微组织进行了研究。研究结果表明,当焊接速度一定时,316L不锈钢随着焊接电流的增大,焊缝熔深变化不大,余高和熔宽都逐渐增大,焊缝深宽比由3.48减小至3.01;当电子束流一定时,随着焊接速度的增大,焊缝余高先增大后基本不变,熔深和熔宽都逐渐减小,焊缝深宽比由3.03增大至3.38。典型焊接接头组织主要为铁素体-奥氏体组织,且随着焊缝深度的增加,晶粒逐渐细化。焊缝边缘主要由密排的柱状枝晶、少量等轴晶组成;焊缝中心区域由细小的等轴晶、少量柱状枝晶组成;焊缝底部主要由呈片状细小的等轴晶组成。     

30CrMnSiNi2A钢电子束焊接接头的组织与性能研究

为了探究30CrMnSiNi2A钢电子束焊接接头的组织与性能,采用电子束焊接工艺对12 mm厚30CrMnSiNi2A钢进行了焊接,并对焊态及完全热处理态的接头进行了室温拉伸和冲击韧性试验。结果表明:该钢的电子束焊接工艺性良好;焊态及完全热处理态的接头拉伸断裂均位于母材,经完全热处理后的接头强度比焊态接头强度提高近一倍,略高于同状态下母材的强度,延伸率及断面收缩率与母材相当,室温冲击韧性略高于母材;焊态焊缝组织主要表现为粗大针状马氏体与残余奥氏体组织,经完全退火处理后焊缝及热影响区组织主要表现为回火马氏体组织和残余奥氏体组织,母材组织为回火马氏体及少量的残余奥氏体组织;接头与母材的冲击断裂均表现为韧性断裂。     

电器用金属板覆铜爆炸焊接试验

电器用金属板的传统生产方法是铜铝闪光焊对焊或直接采用铜板压制，产品性能得不到保证，且耗费大量铜材。试验一种新的生产方法－将铜铝过渡板改为铝板单面或双面覆铜和将电器导体改为镀锌钢板单面或双面覆铜，采用爆炸焊接。结果表明，该方法工艺简单，产品性能稳定，可节约大量铜材。     

TC18钛合金薄壁壳体真空电子束焊接形性控制研究

为了实现薄壁TC18钛合金真空电子束焊接形性的合理控制,采用表面聚焦方式,在焊接速度600 mm/s,焊接束流16 mA,聚焦电流1 905 mA的条件下,进行了2.0 mm厚Φ150 mm×100 mm × 2 mm规格TC18薄壁圆筒环缝对接试验研究,并对焊接接头进行了无损探伤和力学性能测试。测试结果显示,2.0 mm厚TC18真空电子束焊接接头拉伸强度为1 053 MPa,达到基材抗拉强度的97%,弯曲角为52°,达到基材弯曲角的94.5%,焊接接头力学性能满足设计要求。研究表明,焊接时采用束流圆形扫描可有效抑制熔深不稳定现象,消除了烧穿和未焊透缺陷;通过组合采用高能束热源、定位焊固定和工装拘束等多种措施,有效地控制了薄壁高强钛合金壳体的焊接变形。     

基于ANSYS的Ti2AlNb钛合金电子束焊接数值模拟

为了优化Ti2AlNb钛合金的电子束焊接工艺,利用ANSYS有限元分析软件对壁厚3.5 mm的Ti2AlNb钛合金电子束焊接过程进行数值模拟,运用双椭球热源进行加载,改变电子束流以及焊接速度,分析了电子束流和焊接速度对温度场分布、熔池形貌、熔深、熔宽以及热循环性能的影响,确定了最优的焊接工艺参数。模拟结果显示,焊接速度越小,熔深越大,熔宽也越大;电子束流值越大,熔深与熔宽均增大;电子束流值越大,峰值温度越大;焊接速度越快,峰值温度越小,且升温至峰值温度的时间越短。研究表明,加速电压60 kV,电子束流值为35 mA,聚焦电流380 mA,焊接速度600 mm/min为3.5 mm厚Ti2AlNb钛合金电子束最优焊接工艺参数。     

脱氧铜精馏塔焊接

介绍了用脱氧铜制造聚乙稀醇精馏塔的焊接工艺方法和工艺措施。通过对焊接接头性能检测,焊接质量完全达到技术要求。     

铜镍合金复合板焊接工艺试验

对16MnR/BFe30-1-1铜镍合金复合板的焊接性及焊接的工艺特点进行了详细分析,制定了合适的焊接工艺试验参数并应用于实际产品的组焊生产过程中,其焊接质量达到了设计工程要求,此焊接工艺参数可供同类材质焊接时参考。     

粉末包埋渗铝钢的焊接工艺研究和性能试验

通过制作可焊渗铝层,采用不锈钢焊丝和钨极氩弧焊等方法,研究了粉末包埋渗铝钢存在的焊接问题,完善了焊接工艺。采用金相显微镜、扫描电镜和光电子能谱等分析技术,分析了粉末包埋渗铝钢焊缝的区域组织和铝、铬浓度分布。通过机械性能试验、腐蚀试验和工业应用试验,表明粉末包埋渗铝钢的新焊接工艺可靠,焊缝具有优良的机械性能和耐腐蚀性能。     

铜镍合金高通量换热器焊接工艺试验与应用

对90Cu-10Ni换热管与16MnⅢ复合蒙乃尔合金400管板的焊接性及焊接的工艺特点进行了详细分析,制定了合适的焊接工艺试验参数并应用于实际产品的焊接生产过程中,管子管板接头经100%RT探伤合格,其焊接质量达到了设计工程要求。     

梯子梁自动焊接生产线设计

针对目前梯子梁生产采用的手工焊接质量不稳定、易产生缺陷的现状,设计了一种基于PLC控制的梯子梁自动焊接生产线,以实现多种批次梯子梁的全自动生产。本研究提出了生产线设计中存在的主要问题及解决思路,并对关键位置的设计进行了阐述。通过对短节自动上料装置、钢筋传送速度匹配装置及梯子梁自动剪切装置的设计,实现了全自动下料、焊接和成品出料功能,保证了生产线的全自动生产。生产实践表明,所设计的生产线能够实现步进焊接和自动连续生产,生产的梯子梁外观平整,焊接点的稳定性及抗剪性能满足技术要求,生产效率高。     

TC4钛合金不同焊接方法焊接性及接头性能分析

为了研究TC4钛合金在不同焊接方法条件下的焊接性及接头性能,对TC4钛合金分别进行了氩弧焊、冷焊、激光焊、电子束焊以及电阻点焊试验,并对接头的强度、硬度、塑性、韧性、金相组织等进行了对比分析。试验结果显示,采用TA18焊丝,氩弧焊接头强度平均值为982.5 MPa,伸长率为7.5%,强度和塑性匹配良好;冷焊接头强度平均值974.5 MPa,焊缝区硬度低于热影响区,热影响区宽度0.7~1.0 mm,焊接变形改善明显;激光焊接头强度平均值956.5 MPa,伸长率达母材水平;电子束焊接头强度高于母材,塑性低于母材,热处理后接头强度升高,焊缝区存在金相组织的梯度分布;电阻点焊接头的熔核直径和抗剪力随焊接参数增大逐渐增大。研究表明,TC4 钛合金具有良好的焊接性,在弧焊、束焊和电阻焊工艺下,焊接性良好,焊接接头金相组织合理,强度、塑性等 力学性能指标匹配良好。     

微处理机数控系统在电子束焊接机上的应用

本文介绍了廉价和操作方便的微处理机数控系统用于控制电子束焊机的X轴和Y轴 ,产生平面轮廓的插补算法 ,以及相关硬件。     

螺旋埋弧预精焊内焊焊缝及HAZ硬度试验研究

针对螺旋埋弧预精焊生产过程中偶尔发生的内焊焊缝及热影响区（HAZ）硬度超标的问题,以X80M管线钢管的生产为例,通过对焊接坡口、预精焊匹配参数、焊接参数及工艺等的调整试验,研究了参数变化对内焊焊缝及HAZ硬度的影响。试验及分析结果表明,在X80M管线钢管生产过程中,调整焊接参数和焊接工艺在一定程度上可以有效降低内焊焊缝及HAZ的硬度,从而保证螺旋预精焊两步法生产的钢管的力学性能。     

螺旋焊管预精焊机组内焊臂振动的ANSYS分析

为了解决螺旋焊管预精焊机组精焊内焊臂振动导致的内焊缝质量问题,分析了预精焊机组精焊内焊臂在焊接过程中的振动原因,利用ANSYS 15.0 workbench 有限元分析软件,模拟了内焊臂由于电弧不稳定引起的振动问题。结合模拟数据与实际生产情况,设计了一套精焊内焊臂自动稳定机构,同时配合控制预焊缝的飞溅物、氧化物、烧穿、断弧等缺陷的修磨以及引熄弧板的稳定过渡,减少了焊接过程中的振动问题,提高了精焊内焊缝的焊接质量。     

X120管线钢焊接试验及分析

采用焊接热模拟方法研究了线能量对X120管线钢HAZ韧性的影响,并通过3种不同成分焊丝与焊剂的匹配试验,确定了X120管线钢的最佳焊材匹配方案。以确定的工艺参数对JCO成型的X120管线钢进行了焊接实践,并对焊后钢管的性能进行了分析。研究表明,当线能量为35kJ·cm-1时,X120管线钢HAZ具有最高的韧性值;目前现有的焊接材料较难实现X120管线钢的过匹配焊接,应重点开发X120管线钢专用焊材;与普通管线钢具有较佳的弯曲变形能力不同,X120钢管在8倍壁厚的弯轴直径下弯曲出现裂纹,这主要是因为X120钢管焊缝CGHAZ晶粒长大明显,组织中M/A数量多,呈长条状分布,导致了X120钢管焊缝CGHAZ的脆化。