13B型货车钩尾框框体锻造工艺模拟及优化

13B型钩尾框框体是铁路车辆车钩缓冲装置上的一种重要部件。13B型钩尾框框体为异形长轴类锻件,本文根据该零件尺寸和形状特点制定了辊锻制坯后进行模锻切边的锻造工艺。以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件对13B型钩尾框框体制坯和模锻过程进行三维有限元模拟,分析了13B型钩尾框框体在辊锻和模锻变形过程中的受力情况和金属流动规律,并利用改进的锻造工艺对该产品进行了工艺试验,工艺试验效果良好。     

大落差前轴精细制坯辊锻成形工艺研究

对大落差前轴的精细制坯辊锻成形工艺进行研究,设计出3种精细制坯辊锻件,模拟出最优精细制坯辊锻件,然后用逆推的方法设计出第二道次和第一道次制坯辊锻件,根据辊锻件的截面和长度,使用UG软件对三道次辊锻模进行三维造型。通过Deform 3D有限元软件的模拟,对各道次辊锻件的温度场、等效应变场进行分析,结果表明各道次辊锻件成形良好。     

铝合金控制臂辊锻制坯模锻工艺数值模拟

针对控制臂现阶段模锻成形工艺工序多,生产率低,劳动强度大等缺点,提出辊锻制坯一模锻成形工艺,设计辊锻制坯各道次的尺寸参数,用数值模拟代替物理试验预测金属成形过程。通过对控制臂辊锻成形过程的数值模拟,并对辊锻后坯料进行弯曲、终锻成形,获得较好的锻件,为指导此锻件的生产实践提供了理论依据。     

大型突变截面连杆制坯辊锻工艺与数值模拟

主要论述了大型突变截面连杆制坯辊锻的关键工艺.以刚塑性有限元法为基础,利用Deform-3D软件,对其进行了三维有限元模拟.揭示了连杆制坯辊锻变形过程中金属的流动规律,分析了辊锻成形过程中各道次辊压坯料各部位应变的分布情况,以及各道次辊锻过程中模具受载情况,从而为连杆辊锻制坯工艺及模具设计提供可靠的理论依据.     

汽车前轴辊锻精制坯工步及孔型设计

根据汽车前轴锻件的特点、技术条件与要求,分析了前轴辊锻工艺的难点,包括确定辊锻件图,选择毛坯尺寸,确定辊锻道次,典型截面特征孔型设计和延伸分配等.本文以NHR前轴为例,进行了精密辊锻制坯工步及孔型设计的研究,设计出前轴制坯、预成型、终成型辊锻件图.     

枝芽类控制臂成形工艺研究

针对枝芽类控制臂自由锻制坯一模锻工艺材料利用率及生产效率低、锻件充不满等缺点,提出辊锻制坯、模锻成形的工艺方案。通过对辊锻各道次尺寸参数设计,建立三维几何模型,运用Deform软件对其成形过程进行数值模拟,分析其辊锻制坯及模锻成形过程速度场、成形载荷、等效应力场和等效应变场等变化规律。结果表明：枝芽类控制臂辊锻制坯、模锻成形的工艺能获得成形质量良好的锻件,并提高了材料利用率及生产率。     

北京机电研究所1250mm辊锻机组热试车成功

正2014年6月12日,由北京机电研究所锻压中心研制、生产的1250 mm自动辊锻机组在齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司顺利滚出第一根坯料,标志着该型号机组热试车成功。齐齐哈尔轨道交通装备有限责任公司订购的该机组主要用于大型铁路货车钩尾框的精密辊锻,其辊锻力能达到     

某曲轴制坯辊锻缺陷分析及优化改进

曲轴采用制坯辊锻工艺后,锻件上出现了一些小耳朵缺陷.分析其原因,主要影响因素是过渡圆角和辊锻道次的匹配.利用DEFORM进行模拟优化改进后,发现过渡圆角半径20mm时为最宜;第2道次辊锻时,锻件的夹持端距离辊锻模具端部的距离为45mm时,道次匹配最合理.经过生产试验验证,改进后的工艺使缺陷达到最小.     

轨道交通用车轴精密辊锻成形工艺

通过对轨道交通用RE2B型车轴锻件进行工艺分析,设计开发了车轴两道次精密辊锻成形工艺。采用有限元技术,确定了车轴精密辊锻模拟的相关参数,对车轴精密辊锻过程进行了数值模拟。模拟结果显示：采用精密辊锻成形车轴,得到的辊锻件规整,锻造流线流畅连续,车轴各截面圆整度好,且端头平整,无凹凸和花瓣形状产生。在世界首台套1600 mm大型辊锻机上,对RE2B型车轴精密辊锻成形进行工艺实验,试制锻件外形规整,各部位尺寸符合要求,与数值模拟结果相一致。按铁路标准TB/T 2945—1999要求,对试制的车轴进行热处理后的性能检测,检测结果满足标准要求。     

铁路货车钩尾框的锻造工艺

根据铁路货车重载提速提出了采用锻造工艺制造钩尾框的要求。由于钩尾框形状复杂、体积庞大,导致其锻造的工艺难度较大。介绍了铁路货车钩尾框锻造工艺,包括工艺的分析、研究、制定和修整的全部过程。通过对不同的锻造工艺进行分析比较,提出了合理的锻造工艺方法,并成功地应用于17型和16型锻造钩尾框的生产。     

17型锻造钩尾框热弯曲成形过程数值模拟

介绍了17型钩尾框锻造工艺中弯曲工步的成形过程,应用PROE软件对钩尾框弯曲锻件进行三维实体造型,并用Deform-3D模拟软件对钩尾框弯曲成形过程进行了三维有限元分析,优化了钩尾框锻造工艺.模拟结果表明,优化后的钩尾框锻造工艺过程设计合理,工件能够良好成形,表明三维有限元分析在锻造行业具有一定的应用价值.     

锻钢冷轧辊辊坯制造技术

阐述了锻钢冷轧辊的发展历程、锻钢冷轧辊对辊坯的技术要求和辊坯的制造技术及发展方向。通常,辊坯制造采用电渣重熔、高温扩散、锻造和锻后正火及球化退火和扩氢处理等。指出,采用微合金化技术提高使用寿命是冷轧辊的发展方向,开发电炉精炼钢冷轧辊是提高锻钢冷轧辊市场竞争力的有效途径。     

浅谈Pro／E在锻造钩尾框模具设计制造中的应用

基于Pro／E的设计、制造模块，结合锻造钩尾框的生产过程，对其模具设计、制造、生产的一般过程作了阐述。可对利用Pro／E进行锻造模具的设计、制造提供借鉴，是提高模具设计、制造效率、降低成本、增强企业竞争力的有效工具。     

YQ153A前轴精密辊锻孔型系统的选择和辊锻工步设计

介绍了YQ153A前轴精密辊锻工艺,包括热收缩率的选择,辊锻件图的确定,毛坯直径尺寸的选定,各典型截面特征孔型设计与延伸率的分配,第3、2、1道辊锻件图设计等。     

差压计模锻成形工艺方案分析

根据差压计锻件形状特点,详细分析了锻件采用可分凹模多向闭塞精密模锻工艺方案的可行性.差压计锻件可以采用普通开式模锻成形和可分凹模多向闭塞精密模锻成形.开式模锻工艺简单,但是需要制坯,工艺流程长,材料利用率低.可分凹模多向闭塞精密模锻能一步顺利成形锻件,产品质量高,工艺稳定,材料利用率可提高20%～30%,但是若在普通模锻设备上生产,模具结构复杂;专用多向模锻设备通用性低;在大批量生产时,采用专用设备生产效益好.本文用塑性成形模拟软件Deform-3D对多向闭塞精密模锻进行了模拟分析,验证了该工艺方案的可行性.     

突缘叉模锻的设计改进

介绍了突缘叉锻件的模锻改进工艺。通过计算镦粗压力、模锻压力及切边压力,选用了相应吨位的热模锻压力机。设计了突缘叉锻件在热模锻压力机上的模具结构,从而提高锻件尺寸精度、减少材料消耗、降低报废率。在生产实践中切实可行,取得了较好的经济效果。     

耙齿辊锻成形工艺及模具设计

叙述了辊锻工艺实质及其适用性,用辊锻成形工艺生产耙齿的优点。介绍了耙齿辊锻虎艺锻件图的制订,毛坯尺寸的选择,辊锻道次的确定,各道工序变形量的分配,是锻成形工艺的拟制,辊锻模具设计及其模具材料的选用。     

某汽轮机叶片材料热变形行为及锻坯参数优化

为提高某叶片锻件质量和生产效率、减少模具磨损,采用热模拟试验研究了叶片材料的热变形行为,建立了材料的高温流动应力方程;以此方程作为材料模型,对叶片的锻造过程进行了数值模拟,优化了制坯工艺参数.试验分析表明,该材料热变形行为符合双曲正弦函数关系;数值模拟结果表明,采用叶根与叶冠成40°角的坯料较优,成形质量与成形载荷对坯...