低密度聚氨酯软泡匀泡剂的合成研究

以氯铂酸为催化剂,以低含氢硅油和3种甲基封端的烯丙基聚醚为原料,制得用于低密度聚氨酯软泡的匀泡剂。考察了原料的比例、反应温度、催化剂用量等因素对合成的影响,并对制得的匀泡剂进行发泡试验和性能评价。结果表明,合成匀泡剂适宜的反应温度为100℃,最佳催化剂用量为20~30 mg/kg,低含氢硅油与封端聚醚最佳摩尔比为1∶1.1,Mn分别为500、1200和4000的3种封端聚醚的最佳质量比为30∶50∶20,最佳聚醚封端率控制在80%以上。采用该匀泡剂制得的软泡泡孔细腻均匀,无闭孔,手感良好,综合性能与进口产品B-8123相似。     

聚醚改性硅油消泡剂的合成

以含氢硅油、聚醚为原料,三氟乙酸为催化剂制备了聚醚改性聚硅氧烷共聚物;通过不同原料对共聚物性能影响的研究,得出适宜的原料:含氢硅油的氢基质量分数1.5%,聚醚的相对分子质量2 000。通过对影响反应的温度、时间、原料质量比及催化剂用量等的考察,利用消泡、抑泡性能测试等手段,确定了合成聚醚改性聚硅氧烷的优化条件:100℃下反应10 h,m(聚醚)∶m(含氢硅油)=15∶1,催化剂用量为0.2%。     

高稳定改性亲水硅油柔软剂的制备及其应用

以端含氢硅油和烯丙基环氧聚醚为原料,氯铂酸作催化剂在异丙醇中得到端环氧聚醚硅油。使用改性聚醚胺进行胺化制得氨基聚醚硅油,采用FTIR对其结构进行表征,并将其乳化进行了性能比较。结果表明,采用适当分子量的端含氢得到的氨基聚醚乳液,能赋予织物良好的手感性能以及亲水效果。用其整理后的涤纶、棉织物上,能显著增强织物亲水性能,处理后织物手感松软,且表现出较明显的稳定性。     

酚醛花泥用硅油的合成研究

以低含氢硅油和烯丙醇聚醚为原料,在氯铂酸催化下进行硅氢加成反应,制得酚醛花泥用硅油。考察了原料的品种、原料配比、反应温度、催化剂用量等因素对硅氢加成反应的影响,并对制得的硅油进行了应用评价。结果表明,酚醛花泥用硅油的较佳合成条件为：低含氢硅油中活性氢质量分数为0.18%,酚醛硅油反应温度为115℃,催化剂氯铂酸用量为35×10^-6,低含氢硅油与烯丙醇聚醚的物质的量之比为1∶1.1,摩尔质量800 g/mol、2 000 g/mol烯丙醇聚醚中环氧乙烷与环氧丙烷质量比为6∶4,烯丙醇聚醚F6与800 g/mol、2 000 g/mol烯丙醇聚醚质量比为4∶3∶3,此时制得的酚醛花泥截面泡孔细腻均匀,吸水率可达37.5倍,保水率可达82.5%。     

聚醚改性聚硅氧烷消泡剂的制备

以高含氢硅油为原料,采用调聚法制备低含氢硅油;同时,以丙烯醇为起始剂、碱为催化剂,进行环氧乙烷、环氧丙烷的开环共聚,制成端烯丙基聚氧烯醚;再用端烯丙基聚氧烯醚对低含氢硅油进行接枝改性,获得聚醚改性聚硅氧烷;以改性后的聚醚聚硅氧烷为主要原料,筛选合适的乳化剂、增稠剂制备出高效的消泡剂。     

聚醚改性有机硅匀泡剂的制备与性能

以高含氢硅油、八甲基环四硅氧烷(D4)、六甲基二硅氧烷(MM)和烯丙基聚醚等为主要原料制备聚醚改性硅油。对影响聚醚改性硅油性能的因素进行了考察,将其作为匀泡剂应用于聚氨酯硬泡和软泡发泡,并对发泡效果和普适性进行了研究。结果表明,采用特定含氢量的低含氢硅油和烯丙基聚醚,硅氢加成的最佳反应条件为:催化剂用量10μg/g,n(Si—H)/n(CC)=1∶1. 4,反应时间2 h,反应温度110℃。该聚醚改性硅油对于硬泡、软泡具有良好的发泡效果和普适性,最佳用量为质量分数2%。     

聚醚改性硅油的合成研究

以六水合氯铂酸为催化剂,烯丙基聚醚(F-6)与含氢硅油为原料,在无溶剂甲苯的条件下,加热反应生成聚醚改性硅油,通过测定硅氢键的残余量来计算反应的转化率。分别研究了催化剂量、温度、烯丙基聚醚(F-6)与含氢硅油的物质的量比对反应转化率的影响,得出了最优化的反应条件为:催化剂的质量分数为1.5×10-5,温度120℃,n(聚醚)∶n(硅油)=1.20∶1.00。实验表明,合成的聚醚改性硅油可以有效降低溶剂型聚氨酯树脂溶液(As)树脂的表面张力,使其由30.4mN/m降到27.0mN/m。     

改性聚硅氧烷消泡剂的研究

采用含氢硅油、聚醚为原料,三氟乙酸为催化剂制备了聚醚改性聚硅氧烷,考察了温度、时间、原料质量配比及催化剂加入量对反应及各指标的影响,结合正交试验得出了适宜的制备条件:反应温度为105℃,反应时间为10h,含氢硅油和聚醚的质量比为1∶20,催化剂用量为0.2%。     

聚醚改性有机硅流平剂的合成及表面性能研究

以含氢硅油和烯丙基聚醚为原料,在氯铂酸螯合物的催化作用下,通过无溶剂硅氢加成反应合成了聚醚改性硅油。通过正交实验测定反应的转化率,探讨了反应时间、反应温度、催化剂用量以及反应物比例对反应的影响,并得出较适宜的反应条件为:反应时间为8h,反应温度为130℃,催化剂用量为20μg/g,反应物配比[n(Si-H)∶n(C=C)]为1∶1.2。在该条件下,含氢硅油中Si-H的转化率达94.45%。由此制备的流平剂能有效降低表面张力,且具有优良的流平性能。讨论了含氢硅油与烯丙基聚醚的结构差异对产品的表面性能的影响。     

聚醚／氨基硅油的制备及其应用

以含氢硅油,烯基环氧化合物和烯基聚醚为原料,在铂催化剂存在下,通过硅氢加成反应,制成了聚醚／环氧硅油,所得产物再与有机胺反应,制得了聚醚／氨基硅油。研究了含氢硅油粘度,聚醚／氨基硅油的氨基结构,硅质量分数,pH值以及残留Si－H基对聚醚／氨基硅油性能的 影响,结果表明,与聚醚／环氧硅油柔软剂CGF相比,硅质量分数为25．95％,粘度大于10000mPa.s的哌嗪基聚醚硅油能赋予织物更好的柔软,平滑手感及白度,织物静态吸湿性为1″81。     

环氧基改性硅油的合成与表征

以端环氧基烯丙基聚醚、含氢硅油为原料,采用第二代铂金催化剂,通过硅氢加成反应制备环氧基改性硅油。研究了反应时间、反应温度、物料配比对反应转化率的影响。通过单因素试验得到最佳反应条件为:反应时间7 h、反应温度100℃、含氢硅油与端环氧基聚醚的摩尔比为1∶1.1。在此条件下含氢硅油的转化率为91%。红外表征证实,产物接上了端环氧基烯丙基聚醚。     

Si-C型聚醚改性硅油的制备

研究了以烯丙基聚乙二醇甲基醚和低含氢硅油为原料,甲苯为溶剂,自制的催化剂,制备Si-C型聚醚改性聚硅氧烷,较适宜的合成条件为:选择相对分子量为1 000的聚醚,n(硅氢键)∶n(聚醚)=1∶1.2,反应温度90℃,催化剂用量为30×10-6,甲苯用量为总反应体系质量的25%。合成的聚醚改性硅油透明,性能优越,使用范围较广。     

无溶剂催化合成有机硅聚醚表面活性剂

通过采用铂催化剂催化低含氢硅油与烯丙基聚醚的硅氢加成反应合成了有机硅聚醚表面活性剂。讨论了铂催化剂活化温度和时间对催化剂活性的影响,研究了在无溶剂条件下低含氢硅油与烯丙基聚醚硅氢加成反应的条件。结果表明:选择60℃~80℃下活化铂催化剂1.5 h为宜;无溶剂加成反应条件为90℃~130℃、3.3 h、催化剂的加入量(以Pt计)为原料总质量的4×10-4%,合成的有机硅聚醚表面活性剂外观透明、黏度为440 mPa.s~460 mPa.s,浊点为26℃~28℃。     

聚醚改性有机硅消泡剂的合成及其在乳液中的应用

设计并合成了特定分子结构的含氢硅油。以烯丙基聚醚和自制含氢硅油为原料,通过硅氢加成合成了聚醚改性有机硅产品。用红外光谱(FT-IR)和核磁共振氢谱(1H NMR)对产物进行了结构表征。在由正交试验得出的适当反应条件(即反应温度为130℃,反应时间为9 h,催化剂用量为20 mg/kg,反应物中Si—H与C=C的物质的量比为1∶1.1)下,制得的消泡剂在乳液中具有和进口产品相当的消抑泡性能。并研究了不同聚醚和硅油对消抑泡性能的影响。     

聚醚改性有机硅表面活性剂的合成与性能

以含氢硅油与端烯丙基聚醚为原料,在氯铂酸的催化作用下,经硅氢加成反应合成了聚醚改性有机硅乳化剂。通过正交实验测定反应的转化率,探讨了反应时间、反应物比例、催化剂用量以及反应温度对反应的影响,并得出较适宜的反应条件为：反应时间为7h,n（Si—H）：n（C=C）--1：1,催化剂用量为20μg/g,反应温度为130℃,在该条件下,含氢硅油中Si—H的转化率达96％。由此制备的表面活性剂能有效降低表面张力,具有优良的乳化性能。初步讨论了含氢硅油与聚醚反应生成的共聚物的阴离子化反应,合成了硫酸盐型阴离子表面活性剂,由于结构的差异,产物HLB值有所增加。     

聚醚侧链接枝密度对聚醚硅油性能的影响

通过烯丙基聚醚与含氢硅油的硅氢加成反应制备聚醚硅油。保持含氢硅油摩尔质量基本不变,考察含氢硅油的活性氢质量分数,即聚醚侧链的密度对硅氢加成反应及聚醚硅油性能的影响。结果表明,随着含氢硅油中活性氢质量分数的增加,反应体系变澄清所需要的时间变长;含氢硅油的活性氢质量分数为0.25%时,聚醚硅油的浊点最高;活性氢质量分数为0.2%时,多种浓度的聚醚硅油水溶液均呈现较高的表面张力;同一结构的聚醚硅油水溶液的表面张力随着聚醚硅油浓度的增加快速下降,质量浓度大于0.02 g/L后表面张力下降缓慢。含氢硅油较佳的活性氢质量分数是0.25%,用此含氢硅油制备的聚醚硅油在质量浓度为0.10 g/L时,其水溶液的表面张力下降至44.8 mN/m。     

聚醚改性聚硅氧烷流平剂合成及性能研究

以氯铂酸为催化剂,由含氢硅油与烯丙基聚醚通过硅氢加成反应,制备得到聚醚改性聚硅氧烷流平剂。探讨了含氢硅油含氢量、烯丙基聚醚结构及相对分子质量、催化剂用量以及反应温度对产品流平性能的影响。试验结果表明,使用含氢量为0.18%的含氢硅油,甲基封端EO结构、相对分子质量为1 600的烯丙基聚醚制备得到的流平剂具有较好的相容、流平、重涂、爽滑、光泽及不稳泡特性。     

聚硅氧烷与聚醚复配型消泡剂的制备及评价

以二甲基硅油、端乙烯基硅油、含氢硅油、MQ硅树脂、白炭黑为原料,通过硅氢加成和碱催化反应制得硅膏;然后将其与聚丙二醇(PPG)、嵌段聚醚、乳化剂和水进行复配,经高速乳化制得有机硅消泡剂.研究了各主要成分对消泡剂性能的影响,较佳配方为:含氢硅油的硅氢键和端乙烯基硅油的乙烯基量之比为0.30、嵌段聚醚质量分数为5％、PPG...     

有机硅消泡剂的合成及对原油破乳剂增效的研究

以多种端烯丙基聚氧烯醚、低含氢硅油为原料,氯铂酸为催化剂制得复合型聚醚改性硅油。以复合聚醚硅油为主体,通过添加增效剂、分散剂制得消泡剂。同目前在用的消泡剂进行对比评价,该消泡剂具有更高效的消泡性能,同时能提高油田在用破乳剂的脱水能力,具有较高的应用推广价值。     

纸张用氨基改性聚醚硅油柔软剂的合成

以氯铂酸为催化剂，利用含氢硅油（PHDS）与烯丙基聚醚（APE）的硅氢加成反应，合成出聚醚改性硅油；然后用乙醇胺进行胺化反应，制成纸张用氨基改性聚醚硅油柔软剂，硅氨加成反应的最佳工艺条件为：PHDS与APE的质量比为1:8，时间为4h，温度90～120℃，使用氨基改性聚醚硅油后，纸张的柔软度增加，但强度下降。