厚大断面灰铸铁平板铸件的试制

介绍了FC300灰铸铁厚大平板铸件的结构特点、技术要求以及铁液熔炼工艺和铸造工艺:(1)该系列的铸件型号有20多种,结构形状基本为长方体,要求铸件本体硬度180 HBS,石墨以A型为主;(2)采用泡塑模具,铸件放在下箱,T型槽使用面向下,浇注系统为侧注开放式;(3)为强化铸件凝固时的冷却条件,确保T型槽使用面组织更为致密,在铸件底部摆放一层冷铁;(4)合箱后在浇注前3~4 h开启热风机烘烤预热铸型,热风机温度调整在150~200℃;(5)控制铸件各元素及有害杂质含量,并通过配加各种合金,调整w(C)、w(Mn)、w(Cr)、w(Cu)、w(S)量,起到提高铸件各项性能的作用;(6)采用高温静置、低温浇注的方法,减少夹杂物缺陷。     

球墨铸铁件表面“白末”缺陷的产生原因初探

介绍了采用树脂砂造型、中频感应电炉熔炼生产大型风电球墨铸铁件时,涂刷铝矾土涂料的铸件表面出现的一种"白末"缺陷。通过对有"白末"缺陷的涂料层进行扫描电镜分析和能谱分析,提出了防止该缺陷的方法:(1)使用热风机烘干铸型,降低铸型中的水分,减少浇注时型腔表面酸性物质的形成;(2)对表面质量要求严格的铸件使用锆英粉涂料;(3)涂刷铝矾土涂料后,再涂刷一层石墨涂料,或者按照一定比例(5:1或5:2)将铝矾土涂料和石墨涂料混合后使用。     

L3000气缸体铁液钻芯的防止措施

对L3000气缸体铸件浇注不足问题进行了分析,发现原因是:由于组合砂芯在浇注过程中受热膨胀导致砂芯之间产生间隙,引起铁液泄漏进入其内,然而全自动浇注机在铁液浇注量达到设定值时即自动停止浇注,因而导致铸件浇注不足。主要的防止措施是(1)在砂芯接合面设置凹凸槽,防止铁液进入砂芯接合间隙;(2)在铸型上增设压紧条,将砂芯压紧;(3)重新设定L3000气缸体浇注铁液量,适当补充不足的铁液量,减少铸件浇注不足废品。     

采用3D打印快速试制防爆电机端盖铸件

介绍了端盖铸件的结构及技术要求,详细阐述了采用3D打印试制铸件的工艺:(1)通过采用合理的铸造工艺,将端盖铸件的浇注系统设在铸件上部,布局紧凑,铸件工艺出品率可达到85%以上;(2)采用全组芯工艺,铸型装配后使用简单夹具装卡即可浇注,砂型侧面设计防裂拉筋可以有效推迟铸型开裂的时间;(3)浇注系统设计和分型面都选择在加工面上,铸件打箱后无披缝,基本不用打磨,即可发运,节约了清理周期;(4)利用3D打印技术生产首件铸件,研发周期可以缩短75%以上。     

5 MW风电输入空心轴铸件的铸造工艺开发

介绍了输入空心轴铸件的结构及技术要求,详细阐述了铸件的原生产工艺及工艺改进措施:(1)采用分模开圈造型,大芯壳采用钢木结构制作,防止砂型变形,保证铸件尺寸;(2)在铸件热节部位合理使用冷铁,并且结合保温冒口工艺,使铁液达到均衡凝固,从而消除铸件的缩孔、缩松缺陷;(3)采用底注、开放式浇注系统,使用漏斗形过滤装置,在单个浇道上采用泡沫陶瓷过滤器,铸件上分层设置溢流冒口,起到净化铁液、集渣、散热和排气的作用;(4)严格控制熔炼工艺,将CE控制在4.4%以上,浇注温度控制在1 360℃以下,保证铸件的金相组织和力学性能。经检测,铸件的各项技术指标均符合技术要求。     

壳型铸造轿车凸轮轴材料和工艺的研究

介绍了采用壳型铸造工艺生产轿车凸轮轴的流程、制壳工艺、铸型工艺及铸件布置、铸型装箱及铁丸充填工艺,以及浇口杯、冒口和过滤网的选择方法;对低合金灰铸铁凸轮轴熔炼和浇注工艺进行了研究,根据研究结果找到了较合理的成分调整方法、配料与加料原则和熔炼、孕育处理、浇注要点.探讨了化学成分、孕育方法、熔化和浇注工艺对氩弧重熔淬火凸轮轴质量的影响.     

V法铸造工艺参数的控制

概述了V法铸造过程中铸型紧实度、铸型负压状态、铸型用涂料和铁液温度等工艺参数对铸件质量的影响以及具体的控制方法:(1)铸型的紧实度是影响铸型质量的首要因素,它与型砂的粒形及粒度分布以及造型过程中振实参数的控制密切相关;(2)铸型负压状态的控制对铸型的强度、刚度和稳定性具有重大的影响,甚至直接关系到该工艺的成败;(3)涂料的使用是V法铸造不可或缺的一道工序,叙述了V法专用涂料的性能要求;(4)V法铸造采用干砂真空造型并在负压下浇注,必须根据V法铸造的特点,结合铸件的具体情况分门别类地确定合理的浇注温度范围。     

采用1.5 t中频炉浇注4.4 t灰铸铁件的生产方法

介绍了采用1.5 t中频炉浇注4.4 t灰铸铁件的生产方法,详细阐述了化学成分、熔炼、分包以及温度控制情况,得出以下结论:(1)与6 t中频炉相比,采用1.5 t中频炉浇注铁液,每件铸件节约电费2 500元左右;(2)浇注温度为1 273～1 307℃,铁液流动好,铸件采用无冒口工艺,利用灰铸铁石墨化膨胀的补缩作用,生产的铸件无缩孔、气孔缺陷;(3)将第1炉w(C)量控制在3.3%～3.4%,w(Si)量控制在2.0%～2.1%,其余2炉化学成分按照控制范围的上限控制,可减少化学元素的烧损。     

缸体砂芯组芯工艺与散装工艺的质量对比

对采用散装砂芯下芯工艺和采用砂芯预组装2种下芯工艺的缸体质量进行了比较。6DL缸体生产实践表明,与散装工艺相比,采用整体组芯工艺的优点是:(1)砂眼缺陷由0.77%降低到0.24%,加工发现砂眼缺陷由1.79%降低到0.46%,砂眼缺陷明显减少了;(2)砂芯之间增加了凹凸定位,保证了各个砂芯之间相对位置准确,提高了铸件尺寸精度,减少了加工余量忽大忽小的情况;(3)通过采用专用的浸涂涂料,使砂芯之间无间隙,减少了铸件内腔粘砂、披缝情况,提高了铸件的内腔质量;(4)采用整体组芯后,砂芯之间无间隙,浇注时无渗铁液现象,避免了因渗铁液导致的铸件报废,同时减少了铁液浇注质量,提高了工艺出品率。     

压缩机支架铸铁件切削加工性能的改善方法

介绍了空调压缩机铸件的结构及技术要求,详细阐述了该铸件的原生产工艺及存在的问题,采取了以下改进措施:(1)熔炼工序严格控制化学成分及石墨形态,防止出现白口倾向;(2)浇注工序严格控制浇注温度和浇注时间;(3)严格控制型砂水分,减少型砂水分的波动性,将型砂的湿压强度控制到一定程度,减少铸件的砂孔、气孔等缺陷;(4)改进模具设计,实现每个铸件等流量、等压力进铁液,将直浇道进行搭接,缓冲铁液对砂型的冲刷力,尽可能缩短浇道,减少铁液充型时的温度损失。生产结果显示:铸件的切削加工性能较好,品质稳定,市场不良率≤2.5%。     

浅谈近年来铸铁件的发展

介绍了近年来我国铸铁件的产量和新制订、修订的铸铁件国标:(1)灰铸铁的发展在产量增速上虽有所放缓,但质量上却有很大提高,体现在:新国标中牌号的细化,掌握了HT300和HT350的生产技术,专用灰铸铁的开发。(2)球墨铸铁不仅在产量上快速发展,而且更有质的飞跃,概括为:发展速度令人惊异,从无到有,从少量生产到占世界球铁产量的49.5%;球铁应用领域不断扩大;开发出各种球化处理方法;系列化生产了球化剂和孕育剂。重点介绍了Si固溶强化铁素体球铁、高强度高伸长率球铁、低温铁素体球铁、珠光体基体球铁、ADI、奥氏体球铁、高强韧TWIP铸铁,并指出了生产高端球铁件的关键点——优化石墨、净化晶界、强化基体。(3)蠕铁的进步体现在:新的国标替代了旧的部标,蠕铁缸体缸盖的生产渐入佳境,蠕铁制动盘的扩大应用正在稳妥推进。     

炉前冲入废钢提高灰铸铁强度的方法初探

试验了通过冲天炉炉前铁水包中冲入少量废钢以及冲入废钢同时进行孕育处理提高灰铸铁强度的方法。结果发现：冲入３％废钢能明显提高灰铸铁的强度，且引起的化学成分变化不大；冲入废钢同时配以孕育处理可较大幅度提高灰铸件的强度。     

瞬时随流孕育工艺的研究与应用

对比试验发现，随流孕育剂的合适成分(WB／％)为：70～75Si，1．5～2．5Ba，1～2ca，≤1．5Al，粒度为0.3～0．7mm。随流孕育剂加入量过高容易产生夹杂物、夹渣缺陷，还会发生孕育剂聚集引起的硬质点。试验表明：气缸体加入0．08％～0．15％的随流孕育剂使石墨长度减少约0．05mm，硬度偏差从20HB减小到约8HB，抗拉强度提高1414MPa，本体强度稳定达到250MPa。球铁曲轴加入0．06％～0．08％的随流孕育剂能改善球化，细化石墨，提高强度和伸长率，但缩松倾向可能会增大，还可能因球铁浇注温度较低，发生孕育剂聚集。     

灰铸铁、球墨铸铁中的微量杂质元素

介绍了灰铸铁、球墨铸铁中微量杂质元素的不利影响及其限量,并对Sn、Sb、Cr、Mo、V、Ti、Al等元素作了补充说明。简述了铸造用高纯生铁的含义:一种Mn、P、S、Ti含量低、特定微量元素含量很低的生铁,指出铸造用高纯生铁中微量元素含量明显低于铸铁中微量杂质元素的限量。     

硅钡合金与75硅铁孕育效果比较

用硅钡合金与７５硅铁比较，研究了两种孕育剂对灰铸铁白口趋向，断面敏感性以及强度性能等的影响。结果表明：硅钡合金较７５硅铁具有失效、白口趋向小、易获得Ａ型石墨、断面敏感性小等优点，适合处理高牌号薄壁灰铸铁件。     

等温淬火对灰铸铁组织和性能的影响

研究了等温淬火热处理工艺对灰铸铁组织和性能的影响，并确定了860℃保温2h，然后在300℃保温1.5h的等温淬火热处理工艺，在此热处理工艺条件下可获得帆氏体基体的高性能灰铸铁。     

铬钼镍铜对铸态贝氏体灰铸铁组织和性能的影响

研究了铸态条件下铬钼镍铜对灰铸铁组织和性能的影响，并通过正交试验和多元回归分析，探讨了上述合元素在铸态贝氏体灰铸铁中的最佳配比。     

铁液预处理在球墨铸铁和灰铸铁生产中的应用

分析了感应电炉熔炼铁液石墨结晶核心减少的原因,说明石墨结晶核心减少会增大灰铸铁和球墨铸铁件的缩孔、缩松倾向,降低铸件的力学性能.指出预处理的主要作用是增加铁液的石墨结晶核心,改善球化处理和孕育处理的效果.叙述了常见预处理剂的特点,详细介绍了SiC预处理的具体操作要点,主要是:炉内铁液成分和温度合适时,扒渣,加入预处理剂...     

采用覆砂铁型生产水冷排气管

介绍了MKJ水冷灰铸铁排气管的铸件结构及技术要求,并详细阐述其生产工艺:覆砂铁型铸造,采用带有过滤网和集渣包的半开放式浇注系统;型腔覆砂层为8~10 mm;在砂芯中安放芯骨,芯头以相连的方式来加强砂芯结构强度;孕育剂为75%的SiCaBa+25%的75SiFe,包内加入,加入量为0.4%,处理温度为1 500~1 515℃,浇注温度为1 410~1 440℃。最终生产的MKJ排气管无裂纹、漏气等现象发生;金相组织为:石墨全部为A型,石墨长度为4级,基体组织为95%的珠光体;抗拉强度为275 MPa,硬度为202 HB。     

球墨铸铁与灰口铸铁的超声衰减鉴别

为了找到快速准确鉴别球墨铸铁件与灰口铸铁件的现场检测方法，采用不同频率的超声波对不同厚度的球墨铸铁和灰口铸铁试样进行了超声衰减测试，发现灰口铸铁件超声衰减明显，而球墨铸铁件超声衰减微乎其微。分析认为在通常采用的波长范围内，产生超声衰减的主要原因是灰口铸铁中石墨晶体的构造以及石墨组织的形状、大小和分布。利用这一原理可以十分方便地鉴别球墨铸铁件和灰口铸铁件。