曲轴铸件浇注系统的计算机模拟分析

为3100QB曲轴设计了四种浇注系统，并且采用Z-CAST软件对铸件进行了充型和凝固的模拟分析，通过对模拟结果的分析，对浇注系统进行了优化和改进，得到了最优的设计。     

缝隙式浇注系统对铸件凝固过程的影响

本文通过实浇测温法,研究了缝隙式浇注系统对铝合金板状铸件凝固过程中铸件上温度分布、温度梯度分布和凝固次序的影响规律,可供铝镁合金铸件工艺设计时参考。     

铸件浇注系统CAD

介绍了计算机辅助设计浇注系统的设计顺序、程序框图，及确定浇注时间、有效高度、阻流断面面积的依据。     

高大型铸件阶梯式浇注系统水力学模拟的研究

用透明有机玻璃模型对高大型铸件阶梯式浇注系统进行了水力学模拟的研究。通过改变浇注系统的结构形式、调整浇道比及浇注速度可使浇注系统的溢流高度降为原来的五分之一。用薄膜塑料袋法测定了浇注系统各层内浇道的流量分配,并借助高速摄影及微机数据处理技术对浇注过程中液体的流动状态进行了分析研究,发现开放式曲折直浇道阶梯式浇注系统充型平稳性及各层内浇道的流量分配均较直落式直浇道阶梯式浇注系统有大的改善。     

导向器内环熔模铸件浇注系统的设计

为了实现某型号导向器内环的试制,研究了两种浇注系统对铸件内在质量的影响。结果表明,对于结构简单的铸件,浇注系统设计得不宜太复杂,相对简单的浇注系统更有利于保证金属液平稳地流动。因此,采用简单的浇注系统能更好地保证内环铸件的内在质量及合格率。     

大型汽轮机外缸铸件收缩率初探

介绍了大型汽轮机外缸铸件的零件结构特点,对几种不同功率、结构大型汽缸的收缩情况进行数据实测,分析总结出各自的收缩率合理选择值,有助于工艺人员设计铸造工艺时对收缩率的准确赋值,同时有利于保证铸件尺寸、几何形状精度。     

铸态高韧性球铁中压外缸厚大铸件的生产

介绍了超超临界1 000 MW汽轮机中压外缸铸件的主要特征数据和结构图,分析了电弧炉—LF炉（钢包精炼炉）双联作业的可能性。通过对电弧炉、LF炉熔化过程的控制,炉料的选择,w（C）、w（Si）、w（P）量的限制,以及浮渣处理等措施生产的铸件,经超声波探伤（UT）和磁粉探伤（MT）验证,达到了标准规定的质量等级要求,不存在缩孔、缩松等缺陷。     

汽轮机外缸上盖凝固模拟分析和铸造工艺优化

采用华铸CAE模拟软件对汽轮机外缸上盖铸件进行凝固模拟分析,明确缺陷产生的部位和原因,再结合生产实际进行工艺优化,最终获得适宜的工艺方案。改进工艺方案后的铸件模拟结果显示,补缩通道顺畅,基本消除了缩孔、缩松缺陷。     

小型铝铸件的半封闭式浇注系统

本文涉及的内容是小型铝铸件(一般在3公斤以内)浇注系统各单元断面积比例的关系。 一、铝合金砂型铸件浇注系统的现状及存在问题 1.现状 国内关于铝合金砂型铸件浇注系统各单元断面积的比例,在许多手册和大中专教材中作了推荐和规定。如:     

大型蒸汽轮机高压缸铸件的铸造工艺

介绍了蒸汽轮机高压缸铸件的结构特点和技术条件,分析了其技术难点,确定了分型面和工艺参数,设计了浇冒口系统,利用MAGMA软件对铸件的凝固及充型过程进行了模拟,优化了铸造工艺方案。工艺验证结果表明,高压缸管孔的壁厚均匀,铸件的组织致密,无缩松,性能可满足顾客要求,达到了降低生产制造成本,提高铸件质量的目的。     

铝合金汽车缸盖低压铸造内浇道设计

基于低压铸造的基础理论,在总结低压铸造浇注系统的设计计算方法基础上,推导出了带砂芯的汽车缸盖金属型低压铸造内浇道截面积的计算方法.并通过AnyCasting软件对利用该计算方法设计的汽车缸盖低压铸造内浇道进行数值模拟,验证了该计算方法的实用性和正确性.     

大型行星架铸钢件浇注系统设计

对大型行星架设计了三种浇注方案,并用Procast进行仿真模拟,经过对比分析最终确定选用横浇道单侧布置,内浇道单侧切向布置的方案,钢液在型腔内的充型平稳,效果好。     

应用均衡凝固收缩模数法设计补缩式浇注系统消除球铁油缸铸造缺陷

Q12Y-20×2 500B剪板机油缸铸件,材质QT500-7,由φ310 mm×220 mm圆柱段和外径φ310 mm、内径φ170 mm、长520 mm的套筒段组成,总长740 mm,重325 kg。原采用顺序凝固工艺,将热节圆柱段放在上部,在其上安放1个φ360 mm×300 mm冒口,工艺出品率59%,结果冒口下铸件产生黑斑铸造缺陷,力学性能不合格。后采用均衡凝固工艺,用收缩模数法计算补缩式浇注系统,将套筒段放在上面,取消大冒口,生产实践表明:工艺出品率85.4%,消除了黑斑铸造缺陷,达到QT500-7力学性能要求,生产稳定。机械加工后油缸组织致密,无缩孔、缩松缺陷,经32 MPa耐压试验,保压30 min无渗漏、证明均衡凝固工艺技术上是可靠的。     

汽轮机高中压外缸铸件质量提升

高中压外缸作为600 MW型汽轮机的重要部件,其铸件吨位大、质量要求高;分析认为钢液质量是决定铸钢件质量的关键因素;根据公司现有熔炼设备,两包钢液合浇,通过精炼炉调渣改进、真空处理(VD)时间调整、钢包钢液量配置、浇注过程控制优化等措施,在工艺方法和过程控制等方面进行改进,达到了提升钢液质量的目的。     

汽轮机高压缸结垢分析

对比了310MW亚临界直接空冷机组,600MW超临界湿冷机组和660MW超临界间接空冷机组汽轮机高压缸的结垢现象,分析了垢样的成分和结垢原因,并提出了相应的预防措施和建议。     

底注式浇注系统引起的局部过热对板铸件凝固过程的影响

本文通过实浇测温法,研究了底注式浇注系统所引起的局部过热对铝合金板铸件凝固时温度分布、温度梯度分布及实际模数的影响规律,提供了影响规律表达式,可供铸造工艺设计时参考。     

浇注系统设计对铸件夹渣行为的影响研究

采用分散相粒子模型对铝合金重力浇铸件的夹渣行为进行了模拟,通过实验对该模型的可靠性进行了验证.在此基础上设计了4种浇注系统并进行了挡渣模拟,以探索浇注系统对铸件夹渣行为的影响.结果表明:半封闭平直横浇道具有离心式集渣包的浇注系统,可以显著减少铸件夹渣.利用横浇道降低金属液的流动速度,延长渣粒的运动距离,促进渣粒上浮运动是提高浇注系统挡渣效果的关键.     

先进低成本的铸件浇注和补缩系统设计方法

用实例介绍了一项用于铸造生产的三维模拟技术,通过对金属液充型和凝固过程的数值模拟进行铸造工艺设计,从而在计算机上实现可视铸造过程,能保证既快又省地设计一个优化的铸造工艺.与传统的模数法,经验和试错的工艺设计不同,本模型是用铸件的凝固时间计算补缩系统.从一个铸件凝固模拟开始,根据凝固时间和被补缩的体积,计算冒口和冒口颈的尺寸和数量,再进行铸件加冒口的模拟计算,做必要的修正,直到获得满意的结果,最后根据铸件的临界壁厚、体积、充型速度和浇注温度等参数计算浇注系统.当整个系统设计完成后,模拟计算整个充型和凝固过程以验证设计,做必要的修正,直到获得一个能生产无铸造缺陷铸件的铸造工艺,即保证一次成功生产出合格铸件,节约了时间和成本.