高纯石英砂选矿提纯试验研究

本论文针对云南某地石英砂岩通过擦洗、分级脱泥酸浸提纯方法进行了选矿和化学提纯试验研究。采用加药高效强力擦洗—分级、脱泥—酸处理工艺，脱除杂质元素使石英砂中SiO2含量达到99．98％，杂质Fe2O3≤0．001％，Al2O3≤0．02％，TiO2≤0．012％达到了高纯石英砂的要求。     

甘肃某石英岩矿选矿提纯试验研究

针对甘肃某石英岩矿进行选矿试验研究,在对原矿进行工艺矿物学研究的基础上,研究磁选、擦洗、浮选等工艺对石英岩矿含铁杂质的去除效果,并对比了“磁选—擦洗”与“磁选—浮选”工艺的提纯效果。以SiO₂含量为99.42%、Al₂O₃含量为2 400μg/g、Fe₂O₃含量为1 814μg/g的石英岩矿为原料,采用“磨矿—磁选—浮选”选矿工艺提纯效果较好。结果表明,试样经铁球磨矿后,在磁感应强度1.4 T条件下进行三段磁选除铁,再以H₂SO₄为调整剂、松醇油为起泡剂、PSK-78石油磺酸钠为捕收剂进行反浮选试验,可获得SiO₂含量为99.61%、Fe₂O₃含量为185μg/g、回收率为51.34%的石英精矿。该工艺除铁效果显著、污染小,可大幅度提升产品的附加值,具有良好的应用前景。     

某铜金矿选矿试验研究

对含Au3.03g/t,Cu3.52%的铜金矿进行可选性试验,最终确定重选回收粗粒金,重选尾矿先浮选硫化铜再浮选氧化铜的方案。通过重选可获得含金915.5g/t,收率为12.96%的粗粒金产品;重选尾矿在-200目占90.44%的细度下进行浮选,通过试验可获得含铜27.23%,回收率为54.85%的硫化铜精矿和含铜33.17%,回收率为26.20%的氧化铜精矿,铜总的回收率可达81.05%,尾矿仅含铜0.74%。重选尾矿中的金绝大部分进入硫化铜精矿,其含金31.25g/t,回收率为73.12%,金总的回收率可达91.80%。     

北海某高岭土尾矿中石英砂的选矿提纯试验

广西北海某高岭土尾矿的矿物成分95%以上为石英。为了给该尾矿的高附加值利用提供依据,在工艺矿物学研究基础上,按照擦洗-分级-棒磨-分级-高梯度强磁选-反浮选-酸擦洗原则流程对其进行石英砂提纯的选矿试验,获得了粒度为0.6~0.1 mm、SiO₂含量达到99.91%、Fe₂O₃含量为79.88 μg/g的高白石英砂产品,并结合选矿试验和工艺矿物学研究结果,针对将来的实际生产提出了不仅可产出高白石英砂,还可获得陶瓷原料、普通石英砂、高岭土等副产品的推荐工艺流程。     

某锡石硫化矿选矿试验研究

湖南某锡石多金属硫化矿含锡、铜、铁、铅、锌及钨,锡主要以锡石存在,且与矿样中所有矿物均有共生关系,其中部分以极微细粒径与铁矿物和脉石连生。针对原矿性质复杂的特点,采用浮选—磁选—重选工艺进行处理。试验结果表明,对含锡0.678%和含铜0.474%的试样,可以获得锡精矿品位50.03%,铜精矿品位16.80%,锡石和铜综合回收率分别为55.69%和78.32%的试验指标,该工艺为此类锡矿石的有效利用提供了一种新技术方法。     

山西某金红石矿选矿试验研究

山西某金红石矿采用重选主干流程进行选别,精矿产品TiO2品位为90%左右,但金红石(TiO2)的回收率不足50%。为提高金红石的选矿回收率,开展了以浮选为主干流程的选矿工艺研究。确定的选矿方案为两次浮选抛尾─金红石浮选(一次粗选、两次精选)─浮选精矿除杂(弱磁选—强磁选—重选)。全流程试验结果表明:采用浮选主干流程大大提高了精矿TiO2的回收率,总精矿TiO2回收率为69.25%,金红石矿物的回收率达到86.42%,其中精矿1含TiO289.58%、TiO2回收率46.84%;精矿2含TiO280.53%、TiO2回收率22.41%。同时综合回收了磁铁矿和钛铁矿。     

内蒙古某红柱石矿选矿试验研究

试验采用两种联合流程,分别获得了粗粒(≤1 mm)和细粒(-200目占90%)两种红柱石精矿产品,其中合格精矿的总产率为20.26%,总回收率为85.45%,达到国家一级品标准要求.     

南阳某低品位蓝晶石矿选矿试验研究

对南阳某低品位难选蓝晶石矿采用脱泥-浮选-重选工艺进行选矿试验研究,探索了磨矿、脱泥、浮选的适宜工艺条件.采用蓝晶石含量为22％的原矿,通过浮选-重选工艺流程,最终获得A12O3含量超过55％的蓝晶石精矿.     

某伴生钽铌锂辉石矿选矿试验研究

西澳某伴生钽铌锂辉石矿为伟晶岩型锂矿,矿石Li₂O品位1.53%、Ta₂O₅品位0.025%、Nb₂O₅品位0.006%;脉石矿物主要为长石、辉石和石英。为高效开发利用该矿石资源,进行了系统的浮选试验研究以及磁选、重选试验研究。确定采用弱磁选除铁—强磁选、重选联合回收钽铌—强磁选尾矿浮选回收锂辉石的选矿工艺。试验结果表明:原矿在磨矿细度-0.076 mm占75%条件下,弱磁选除铁—强磁选回收钽铌工艺分选指标优于螺旋溜槽重选工艺分选指标,强磁选精矿经摇床1次粗选、1次精选获得Ta₂O₅品位21.35%、对原矿回收率23.03%的钽铌精矿;以碳酸钠、氢氧化钠、氯化钙为浮选锂辉石调整剂,以改性脂肪酸类捕收剂T-88为浮选锂辉石捕收剂,对强磁选尾矿进行锂辉石浮选试验,经1次粗选、2次精选、1次扫选、1次中矿再选锂,获得Li₂O品位5.60%、对原矿回收率76.13%的锂辉石精矿,实现了矿石中锂辉石与钽铌矿物的有效回收。试...     

回收超细硅粉制备高浓度硅溶胶的研究

以有机硅单体生产中回收的单质硅粉(约500～2000目)为原料,采取分步加入碱液法和调节控制溶液的pH值等新措施,利用超细硅粉制得了浓度在30%以上(未浓缩)的二氧化硅溶胶,并对其进行了性能检测。对在新方法下获得性能较好硅溶胶的原因及反应体系pH值下降等问题进行了分析。研究结果对拓宽单质硅水解法制备硅溶胶原料的来源、资源回收利用具有积极意义。     

重选在硅砂选矿中的作用

在玻璃用硅砂的选矿工艺中,采用螺旋溜槽作为重选工艺设备,对分离某些重矿物如钛铁矿有很好的效果,可明显降低硅砂中的Fe2O3和TiO2,经济实用.     

湛江科华公司石英砂选矿方法研究

对湛江科华公司石英砂经过分级、磁选、擦洗、酸浸、浮选等选矿试验研究后证实,采用高梯度干法磁选-加药强力擦洗-酸浸等方法进行选矿处理,可使SiO2含量达到99.4%以上,Fe2O3≤0.052%,Al2O3≤0.049%,提纯后石英砂化学成分达到了硅微粉的质量要求,超细磨矿后可用于环氧树脂浇注料、灌封料、电焊条保护层和耐磨性涂料等领域.     

石英砂与石英砂原料磁化率的对比及其意义

通过对凤阳石英砂和石英砂原料的磁化率、磁化率随温度变化曲线的测量及石英岩显微镜下观察,结果表明,石英砂中磁性矿物含量极低,磁化率极低;石英砂原料磁化率高,可能含有磁铁矿、赤铁矿、铁的氢氧化物(如纤铁矿)等磁性矿物.石英砂磁化率值的高低反映了石英砂中含铁杂质的含量,同时也反映生产过程中除铁效果.当石英砂磁化率越低时,说明含铁杂质的含量低,反映生产过程中除铁效果较好;当石英砂磁化率越高时,说明含铁杂质的含量高,反映生产过程中除铁效果较差.     

钨重选毛砂优先浮钼的试验研究

某钨矿的重选毛砂含钼0.22%,生产中浮钼使用柴油作捕收剂和2#油作起泡剂,获得钼精矿含钼45.24%、钼回收率63.20%的生产指标。本文采用优先浮钼工艺流程,使用TPS调整剂和TPM捕收剂,取得钼精矿含钼48.54%、钼回收率78.34%的试验指标,使钼得到有效的回收。     

强磁选机用于石英砂除铁效果的比较

介绍了磁选用于石英砂除铁的工作原理,并针对某砂岩矿采用正交试验对三种不同类型强磁选机的除铁效果进行了比较,对各种工作参数的影响因素进行了研究,并在条件试验的基础上进行了连续试验。试验表明:不同类型的磁选机对该矿的除铁效果有所不同,采用适宜的工艺和设备可从含铁量为0.125%的原矿中获得含铁量小于0.036%的优质硅砂。     

以石英砂为硅源合成4A沸石的研究

以石英砂为硅源,通过水热法合成4A沸石.详细考察了合成温度、时间、碱度以及硅铝比等因素对合成结果的影响.通过X射线粉末衍射、扫描电子显微镜和激光衍射粒径分析等方法对合成的4A沸石进行测试.结果表明石英砂在6mol/L的氢氧化钠溶液中,于密封反应釜中,200℃条件下反应4h可以完全被活化得到含活性氧化硅的碱液,以此为硅源...     

福建某海滨硅砂选矿试验研究

通过对福建某硅砂矿的选矿试验研究,确定了脱泥－擦洗－分级－重选－磁选的原则工艺流程,使含量为SiO296.12%、AI2O31.64%、FeO30.152%的原矿经选矿后SiO2＞98．08％、AI2O30．82％、FeO30.05%,精矿产率79．35％,达到浮法玻璃硅质原料的一级品的质量要求。     

从铜矿尾矿中回收重晶石的实验研究

为实现浙江平水铜矿无尾矿生产, 针对尾矿的性质, 展开了从尾矿中回收重晶石的研究。由筛析结果可知, 尾矿中的重晶石主要富集在细粒级, 因此直接采用-0.074 mm粒级进行浮选重晶石的研究。先进行脱硫, 脱硫后的尾矿浮选回收重晶石。原硫酸钡品位为11.53%时, 以碳酸钠为调整剂, 硅酸钠为抑制剂, 十二烷基硫酸钠和油酸为捕收剂, 可获得硫酸钡品位91.68%, 回收率80.41%的重晶石, 有效回收了尾矿中的重晶石, 为无尾矿生产提供有力的技术支持。     

石英砂永磁强磁选-酸浸提纯试验研究

采用永磁强磁选-酸浸工艺对普通级石英砂进行排杂提纯实验,研究了矿粉细度、磁感应强度、酸液浓度和浸泡时间对石英砂提纯效果的影响,从而得到提纯效果最佳的条件参数。结果表明:矿粉细度和磁感应强度是石英砂磁选的主要影响因素,磁选后石英砂Si O2纯度可达到99.9%,Fe含量为0.013%;常温下,酸液浓度和浸泡时间是石英砂酸浸的主要影响因素,酸浸后石英砂Si O2纯度可达到99.99%,Fe含量为0.0004%,经该工艺处理后的石英砂已达到超高纯石英砂级别。