一种连杆、杠杆撬断浇口的新型模具设计

在塑料注射成型模具上采用的浇口的形式很多,而浇口的切除断面会在塑料制件表面上留下毛刺、毛边和凹坑,影响塑料件的表面质量和精度,文中采用一种连杆、杠杆撬断浇口的新型模具,很好地解决上述问题。     

塑料小模数齿轮的精度及其强度计算

提高注射成型塑料小模数齿轮的精度,关键是提高齿轮的金属模具的制造精度。本文重点叙述了如何提高齿轮金属模具的制造精度和齿轮型腔的制作方法。分析了成型塑料小模数齿轮的精度及强度计算等问题。     

喷枪水道塑件成型质量控制与分析

通过对喷枪水道塑件的结构分析,确定了喷枪水道塑件注射成型模具的分型面位置;依据Autodesk Moldflow Insinght模拟分析熔融塑料充模时各部分的流动性,选择浇口位置;同时根据塑件结构特点以及运用牛顿流体力学原理与冷却定律分析设计塑件冷热交换冷却系统;经AMI成型模拟,产品成型质量良好,对此类产品的注塑模具设计具有一定的参考价值。     

提高电视机塑壳注射模的精度

全塑壳电视机生产的发展,对塑壳注射模具的质量和寿命提出了较高的要求.由于电视机塑壳的形状、尺寸和结构比较复杂,塑壳模具的设计、结构、制造等方面有其自己的特点。本文仅讨论大型注射模具的精度问题.一、对塑壳注射模的要求热塑性塑壳的注射成型过程是将熔融状态的塑料,经注射机活塞加压注射到模具型腔中,冷却固化后成型。注塑过程中,活塞对塑料施加的压力是很高的。例如ABS塑料的注射压力为800～1200kgf/cm~2经过喷嘴、浇道等的减压,模腔中的塑料实际压力也     

基于Moldflow的魔方中心轴注射分析与优化设计

应用Moldflow软件对魔方中心轴的注射成型过程进行浇口位置、充填、冷却和翘曲等模拟分析。通过在不同注射工艺条件下进行对比分析,确定了注射的最佳工艺参数:充填时间为2 s,注射+冷却时间为8 s,模具温度为40℃,熔体温度为240℃,注射压力为100 MPa。应用UG软件建立了注射模具的实体模型,解决了传统注射模具设计方法存在设计周期长、成本高且质量难以保证等问题。     

注射模具调温系统设计

模具温度(模温)指模具型腔和型芯的表面温度。不论是热塑性塑料还是热固性塑料成型,模具温度对塑料熔体的充模流动、固化定型、生产率及塑件的形状和尺寸精度都有重要的影响。主要介绍一防护罩制件注射模具调温系统设计方法,通过有效的对模具温度进行调节,对模具进行冷却或加热,必要时两者兼有,从而达到控制模温的目的。     

浅议浇口设计对塑件品质的影响

浇口在射出成型模具的浇注系统中是连接流道和型腔的熔料通道,是熔融塑料进入型腔的最后一道门。其作用是使熔融塑料在进入型腔时产生加速度,能迅速充满型腔。浇口设计和塑件品质有着密不可分的关系。     

基于CAE技术的塑料水杯注塑模设计及成型分析

分析了塑料水杯的结构及成形工艺特点,设计了对应的注塑模模具,并利用C A E技术的塑料注射成形软件M oldflow对制件进行了预成形。制件注射过程中气穴较少;温度分布基本合理;熔接痕位置较少,制件冷却相对均衡。综合分析结果表明,模具结构合理,塑件成形质量较好,预成型可较少模具试模、修模次数,降低生产成本。     

微齿轮注塑成型工艺模拟分析

针对塑料微齿轮注射成型工艺,选用POM和ABS两种塑料,对影响熔体充填率的主要工艺参数:熔体温度、模具温度、注射速率和注射压力进行了数值模拟分析。利用单因素试验法进行了仿真,初步得到了两种塑料成型时的充填率都随着各个工艺参数的增加而提高;POM能得到较好的充填率,但ABS几乎都没有填充到型腔,不适合注射微齿轮。利用正交试验法对POM塑料齿轮的成型工艺参数进行了仿真,通过极差分析和方差分析,得到了各个工艺参数对充填率的影响程度,获得了微齿轮注射成型的最佳工艺参数组合。     

注射模热流量的局部调节方法

本文阐述了塑料注射成型时，型腔内温度的不均匀所产生的应力，对制品有害，分析了温度集中较高的地方，如塑料拐角、模具浇口、厚壁部分、细长型芯等处，提出了修正热流量的措施。     

注射模热流量的局部调节方法

本文阐述了塑料注射成型时，型腔内温度的不均匀所产生的应力，对制品有害，分析了温度集中较高的地方，如塑料拐角、模具浇口、厚壁部分、细长型芯等处，提出了修正热流量的措施。     

点浇口自动脱模的齿轮注射模设计

根据塑料齿轮的技术要求,对其注射模具的浇注系统、分型面、成型零件和推出机构进行了设计,解决了点浇口自动脱模机构设计的难题,并在实践应用中验证了脱模机构设计的正确性。对同类塑件和结构的模具设计具有指导意义。     

一种注塑模热流道系统介绍

塑料注射模具在使用时从注射机喷嘴到模具型腔的浇口这条通道称之为浇道。这条通道进行加热、控温,使通道内的塑料处于熔融状态,就称为热流道模具。流道注射成形模具于1958年由美国Incoe公司开发成功。使用流道模具成形,具有提     

塑料模具设计及工艺分析

模具是塑料成型加工工艺的一种重要设备,而浇注系统又是注塑模具结构设计中的关键环节,是熔融态塑料进入模具型腔的必经通道。结合注塑模具在机械、电子、航空航天和日常生活等领域的广泛应用,展望了其广阔的发展前景,通过介绍注塑模具在设备生产中的重要性,以及注塑模具浇注系统的结构与设计,综合分析了注塑模具的工艺性,包括温度变化、成型压力、成型时间以及塑件成型不良的原因。     

注塑成型热塑性塑料的加工

热塑性塑料注塑成型这种方法即是将塑料材料熔融,然后将其注入膜腔。熔融的塑料一旦进入模具中,它就受冷依模腔样成型成一定形状。所得形状往往就是最后的成品,在安装或作为最终成品使用之前不再需要其它的加工。许多细部,诸如凸起部。肋、螺纹,都可以在注射模塑一步操作中成型出来。     

塑料成型种类及注射成型原理

（1）注射成型：是塑料料先在注塑机的加热料筒中受热熔融,而后由往复式螺杆将熔体推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。它不仅可在高生产率下制得高精度,高质量的制品,而且可加工的塑料品种多,产量大（约为塑料总量的1／3）和用途广,因此,注塑是塑料加工中重要成型方法之一。     

基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计

在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。     

国外热固性塑料注射成型设备的磨损及材料选用

一、塑料对注射设备的磨损作用在加工热固性塑料,尤其是加工玻璃纤维增强的塑料时,设备经常发生磨损。在用压塑成型或传递成型方法加工时,主要是模具发生磨损。在用注射成型方法加工时,除模具外,螺杆和料筒等也发生磨损。注射机这些部件发生磨损,不仅造成经济上的损失,而且还会影响塑料制品的质量。磨损下来的金属微粒掺入塑料制品,会直接影响制品性能;如螺杆发生磨损,会使螺杆与料筒之间的间隙增大,在将已塑化了的塑料注入模具时,就会增加回流,结果造成剂量不精确,温度不均匀,从而影响塑料制品质量。     

新型调心滚子轴承塑料保持架的注射成型

注射成型是塑料加工中的重要方法之一，用ＧＲ－ＰＡ６６为材料，从料筒温度，注射压力和模具温度三方面进行工艺试验，得出了在成型周期为２５ｓ，模具７０－１００℃，料筒前段温度２７０－１００ＭＰａ的工艺条件下，塑料保持架有较高的力学性能的结论。附表２个。     

塑料齿轮结构静力学的分析及成型工艺参数优化

应用ANSYS软件对塑料齿轮模型进行了结构静力学分析,应用Moldflow软件模拟塑料齿轮注射成型过程,优化了工艺参数。为设计与制造注射模具提供了可靠的依据。