复杂型面板料成形反向工程集成系统的功能模型设计

采用IDEF0功能模型图描述了塑性成形中复杂型面板料成形的反向工程集成系统，分析了各功能模块的作用。重点对反向工程中自由曲面重构和CAD建模进行了描述和分析。     

数控渐进正/反向复合成形中成形顺序对成形质量的影响

对于数控渐进成形中装夹面上下两侧都具有形体特征的复杂钣金件,仅利用单一的数控渐进反向成形或正向成形无法完成其成形。针对此问题,提出了一种基于正向成形与反向成形相结合的数控渐进复合成形方法,并给出了3种复合成形策略即正向成形与反向成形的3种成形顺序:反向-正向成形、正向-反向成形、正向/反向并行成形。同时利用数值模拟和实际成形实验对比分析了上述3种成形顺序对成形质量的影响。研究结果表明,采用正向-反向成形和正向/反向并行成形的成形效果优于反向-正向成形;在3种复合成形方式中,采用正向-反向成形的成形质量与成形效率最高。     

TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件成形工艺

以TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂蒙皮零件为研究对象，设计了两种成形工艺方案，分别为超塑成形工艺方案、热成形+超塑成形工艺方案，采用PAM-STAMP软件进行了工艺仿真分析，得到了零件成形过程中厚度的变化，预测了零件的成形质量，确定了采用热成形+超塑成形工艺方案，并设计了相应的成形模具进行试验验证。结果表明，采用热成形+超塑成形组合工艺可成功制备出合格的TC4钛合金大深腔反向变曲率复杂零件，成形后零件最薄处厚度约为1.24 mm,减薄率约为22.5%,满足设计强度要求，同时成形结果与仿真结果一致。     

液态反向成形法的应用

从液态反向成形的应力状态出发,阐述了该工艺的基本方法和特点,分析了厚壁筒零件的液态成形过程,并介绍了几种特殊液态反向成形工艺。     

双凸板材件的数控渐进成形研究

针对数控渐进反向成形中无法直接成形加工双凸板材件的问题,提出了基于双面挤压的双凸板材件数控渐进反向成形方法。该方法通过设计从正反两面可接近各形体的支撑模,并把板材用两个支撑模装夹,从正反两面挤压板材来实现双凸板材件成形。给出了双凸板材件的成形工艺方案和支撑模设计方法,研究了双凸板材件数控渐进反向成形过程数字模拟分析的方法并运用数值模拟分析了该方案的可行性,并且通过成形试验,完成了双凸板材件的制作。研究结果表明,基于双面挤压的数控渐进反向方法可应用于双凸板材件的制作。     

铝合金半球形件反向粘性介质压力成形及有限元分析

针对铝合金半球形零件在成形时容易出现拉裂、 起皱等问题,首次提出采用反向粘性介质压力成形方法进行此类零件的成形,并对其成形过程进行了有限元仿真分析和实验验证,得到不同反向粘性介质压力下试件的几何形状和壁厚变化规律以及粘性介质压力场的分布规律.结果表明,坯料在较高反向粘性介质压力作用下"反向拉深",形成了预反成形效果,改...     

基于ANSYS的变截面管套成形工艺研究

变截面管套在铸造成型过程中容易出现缩松缩孔缺陷。为了提高变截面管套的质量,本文提出采用反向挤压成形方式和正向镦粗成形方式成形管套的变截面部分,并对比分析了两种方式的成形件质量。结果表明,正向镦粗成形方式优于反向挤压成形方式。     

板料冲压成形有限元反向分析中初始解确定方法的研究概况

初始解的确定是板料冲压成形有限元反向分析中的一个重要环节，初始解的好坏严重影响分析计算的速度以及求解的收敛性。本文就国内外关于反向分析中的初始解确定方法进行了综述和分析。     

轴对称锻件预成形设计的新方法

提出一种上限元反向模拟和有限元正向模拟相耦合的轴对称锻件预成形设计方法，即先用上限元法反向模拟出预成形件，再用有限元正向模拟去验证，并由正向模拟结果来修正反向模拟结果，直至所预测的预成形件符合要求。经实验验证，该方法是可行的。     

在反向压力粘性介质胀形铝、钛合金板实验研究

粘性介质压力成形是一种新发展起来的板金软模成形工艺，其对板料成形性能的影响可以通过胀形实验来检测和评价。文中采用一种具有应变速率敏感性的半固态粘性物质作为传力介质，采用胀形实验研究了在有、无施加反向压力的情况下，铝和钛合金板料的成形形状特征与应变分布，结果表明，粘性介质压力成形，尤其是存在反向压力时可提高板料的成形性能。     

基于传统工艺与新技术的《钣金成形原理与工艺》课程改革与实践

《钣金成形原理与工艺》作为飞行器制造工程专业学生的核心课程，涉及知识点多、涵盖领域广、知识体系更新速度快。以薄壁铝合金半球形件为实例，基于传统拉深成形方法及出现的质量问题，结合覆板成形、反向粘性介质压力成形等最新技术和研究成果，利用工艺参数调整、加载路径优化及工艺方法选取等提高钣金件成形性能，通过不同解决方案及结果对比，加深了学生对新技术、新工艺的认识，同时也为航空钣金零件的高质量成形提供新思路。     

粘性介质反向压力胀形对5A02铝合金板成形性的影响

粘性介质压力成形（Viscous Pressure Forming,VPF)是一种适合于难变形材料板金零件制造的软模成形工艺。采用粘性介质胀形实验研究了反向压力对5A02铝合金板料成形性能的影响，结果表明在一定范围内的反向压力有利于抑制板料的平面各向异性，而在更高的反向压力条件下板料具有更好的成形性。     

基于有限元法的正反向模拟技术在链轨节锻造中的应用

锻造过程的预成形设计是提高锻造质量和降低产品成本的一个极其重要的方面，基于刚一粘塑性有限元法的正反向模拟技术能够从最终的锻件形状直接得出坯料的预成形形状，通过改善设计制坯操作来减少作为飞边的材料浪费。中介绍了覆带链轨节锻造的常规工艺，说明了目前覆带链轨节锻造中存在的问题，阐述了有限元法、预成形设计思想和正反向模拟技术以及它们在覆带链轨节锻造中的应用。     

面向钛合金叶片精锻变形均匀预成形设计的三维有限元反向模拟

以钛合金单榫头叶片为研究对象,对其精锻过程有限元三维反向模拟中需要解决的关键问题提出了相应的算法和处理技术,并对其精锻过程进行了三维反向模拟,获得了形状满足要求、变形均匀性有所提高的预成形毛坯,为其精锻工艺的制订提供了工程实用的科学依据。     

叶片精锻三维有限元反向模拟脱模准则的确定

叶片精锻过程的预成形设计是提高叶片锻件质量和降低产品成本的一个极其重要的方面,基于有限元法的反向模拟技术能够从叶片终锻件形状反演出预成形毛坯形状。为此,本文介绍了有限元反向模拟的基本步骤,综述了确定反向模拟中边界节点脱模准则的方法。针对叶片精锻三维有限元反向模拟过程,提出用跟踪拟合修正的方法来确定边界节点脱模的时间序列,确定了反向模拟的脱模准则。将所确定的脱模准则应用到叶片精锻三维有限元反向模拟程序中,可得到合理的叶片预成形毛坯形状。     

薄板拉延成形的固定压边间隙控制方式研究

分析了薄板拉延过程中应用固定压边间隙控制方式的成形特点，指出选择合理的压边间隙是保证冲压件成形质量的关键。应用有限元数值信息技术，以ＮＵＭＩＳＨＥＥＴ’９９圆柱杯深拉延－反向深拉延标准考题（Ｂｅｎｃｈｍａｒｋ－Ｃ）为例，模拟了其成形过程，在仿真结果与Ｋｉｍ Ｈｙｕｎｇ ｊｏｎｇ的实验结果较好地吻合的基础上，通过对大量仿真计算结果的分析，提出了薄板多工序拉延成形中采用压边间隙控制方式时合理选择间隙量     

反拉深在高矩形盒件中的应用

阐述了在高矩形盒件拉深成形过程中，正、反向拉深件的力学性能及采用反拉深方法的可行性，介绍了正、反向拉深工序的工艺经验计算及各道工序模具结构设计特点。     

板料冲压成形有限元反向分析中初始解确定方法的研究

初始解的确定是板料冲压成形有限元反向分析中的一个重要环节,初始解的好坏会影响后续计算的收敛性以及分析计算的效率。文中介绍了板料冲压成形有限元反向分析的基本原理,对反向法计算中的初始解确定方法进行了研究,总结并分析了国内外关于初始解确定方法的研究概况,提出了一种高效实用的方法,最后给出了计算实例。     

三种运动学描述在金属成形模拟中的应用对比研究

合理选取数值模拟方法对提高金属成形模拟的效率和准确性有着重要的作用。对比和研究了3种运动学描述(L、E、ALE)之间的特征和关系,并分别用这3种描述对同一个金属成形算例进行了模拟,比较和分析了3种模拟结果的异同及其原因,评价了3种描述在金属成形模拟中的适用性。结果认为E描述由于不能很好地跟踪运动边界及计算耗时较长,不适合用在金属成形模拟中;ALE描述虽然吸收了L和E描述的优点,但由于网格运动算法设计困难,要广泛应用在金属成形模拟中仍待进一步研究;L描述由于结合了网格重划分技术,能够较好地运用于金属成形模拟。     

塑性成形三维数值模拟中的模具几何描性技术

详细讨论了塑性成形有限元三维数值模拟中主要几种模具几何描述优缺点，对塑性成形三维数值模拟中的模具几何描述方法的选取具有重要的参考价值。本文还总结了塑性成形有限元三维数值模拟中模具同和何描述技术的发展趋势。