60万t/a催化裂化装置外取热器改造应用

青岛安邦炼化有限公司重油催化裂化装置外取热受外取热取热量限制,本装置再生器多余热量没有完全取出,于是在原有基础小规模改动而增加取热量或减少外取热用风量,实践表明本次改造是成功的达到了预期目标要求,装置运行良好效果明显,为企业创造了部分效益。     

120万吨/年催化裂化装置内外取热系统改造应用

永坪炼油厂120×10~4t/a催化裂化装置采用石油化工科学研究院(RIPP)的MIP技术,两器为同轴式沉降再生器,主风分配采用主风分布管形式,外取热器采用LPEC的气控式外循环取热器。本次内、外取热系统优化改造主要解决了外取热器长周期运行、蒸汽品质不合格问题及除氧器除氧效果的问题。     

120万吨/年催化裂化装置内外取热系统优化改造技术总结

永坪炼油厂120万吨/年催化裂化装置长期存在外取热器取热负荷较低,催化剂流化效果差,再生器床温和烟机入口温度持续较高,造成加工量严重受限,剂油比调节受限,产品分布较差,油浆产率较高,且中压蒸汽产量较低,水蒸汽品质差等一系列不良反应。在2017年利用装置检修,对120万吨/年催化裂化装置内外取热系统进行了改造,取得了良好的效果。     

350万吨/年重油催化裂化外取热器水动力特性计算方法

针对大连石化公司四催化外取热器蒸发换热管路的复杂结构,详细介绍了外取热器复杂管路系统的循环水动力特性计算原理和方法;分析了外取热器管路的结构特点,建立了水动力特性计算模型,并采用求解非线性方程组的拟牛顿法法进行计算,编写了计算机程序,实现了对72个变量的同时求解;将程序的计算结果与经典图解法的计算结果进行比较,证明本文的计算机程序及算法可靠而且简便;根据本文的计算结果,从水循环的角度分析了四催化外取热器换热管爆管的原因.本研究对解决复杂管路的水动力计算问题提供了很好的范例.     

80×10~4t/a催化裂化装置提量降耗改造

结合装置生产运行的实际情况,参考国内同型装置,进行认真分析总结,并对80×104t/a催化裂化装置两器,两机,塔盘,部分冷换,空冷等设备改造,不仅使装置加工能力达到120×104t/a而且增强了装置运行的可靠性,降低了装置运行能耗与生产成本。     

炼油厂120万吨催化裂化外取热器制作安装及操作

外取热器是炼油装置的重点设备之一。它是确保催化裂化装置平稳操作、安全运行的关键设备,同时也是一重要的节能设施。外取热器有两种取热方式:两相流的蒸发取热和单相流过热取热方式。一般工业中蒸发取热的常见做法主要是在蛇管或直管内部引流饱和水,而单相流过热取热方式则通过引流饱和蒸汽。外取热器的加工,尤其是取热器材料的选择和结构的设计,需要综合管道取热方式、引流介质和其他加工标准才能达到相关安全标准。外取热器制作安装主要以焊接工艺为主。     

80万吨／年重油催化裂化装置

简要介绍了本装置连续运行８３天的生产情况及标定结果，分析了以掺炼大庆减压渣油为主的重油催化裂化的一些重要工艺技术，说明该装置在技术上是可靠的。     

290万吨/年催化裂化装置沉降器跑剂分析及处理

青岛炼化290万吨/年催化裂化装置采用新型MIP4VQS组合技术,采用配套的CGP-1催化剂,2009年3月14日沉降器出现大量跑剂,装置停工抢修。经对跑剂原因初步分析,对单级旋分器料腿翼阀底部护板角度及平衡管吸入高度进行调整,并改变沉降器控制料位、罩外松动蒸汽量等操作参数,装置重新开工运行至今,在连续维持110%以上负荷情况下一直运行平稳。     

重油催化裂化装置外取热器及其应用

本文介绍了我国重油催化裂化装置外取热器的结构形式、工作原理、优缺点以及在运行中出现的问题、原因及改进措施。     

重油催化裂化装置外取热器及其应用

本文介绍了我国重油催化裂化装置外取热器的结构形式、工作原理、优缺点以及在运行中出现的问题、原因及改进措施。     

350万吨/年重油催化裂化装置改造效果分析

大连石化公司350万吨/年重油催化裂化装置(以下简称四催化),自装置建成投产以来,受装置大型化相关技术的制约,掺渣比、加工量偏低和长周期稳定运行等系列问题影响,一直困扰公司生产运行和优化增效工作。随着技术进步,经过多年探索和论证,2017年4月停检期间,装置采用中温强化烧焦等多项技术对反应、再生和能量回收系统进行了提高烧焦和取热能力、改善流化、增加剂油比、优化反应条件、强化三旋效率、消除高温烟道开裂、防止余热锅炉腐蚀泄露等工艺和设备方面的改造,工程费用九千余万元。装置在2017年5月20日一次开车成功。     

120万吨/年催化裂化装置旋分系统的优化改造

永坪炼油厂120万吨/年催化裂化装置从2018年4月出现外取热催化剂流化不畅,反应-再生系统热平衡难控制;烟机动叶片磨损严重,静叶片结垢严重,造成烟机无法投运。2019年3月11日装置停工消缺时检查发现三旋堵塞严重,给装置安全平稳长周期运行埋下安全隐患,给企业经济效益带来严重损失。在2020年利用装置检修,对120万吨/年催化裂化装置旋分系统进行了优化改造,取得了良好的效果。     

100Mt/a催化裂化装置外取热器计算及设计

外取热器是催化裂化装置中保持反应器、再生器热平衡的主要设备。通过工艺计算确定了外取热器直径、取热管面积,并对其结构进行设计和材料选取。     

催化裂化装置外取热泄漏分析

180万吨/年ARGG装置于1999年10月建成投产,由北京设计院设计,采用北京石油化工科学研究院开发的ARGG工艺.为适应2009年国Ⅲ汽油标准、配合产品升级,装置于2009年8月～9月进行了MIP-CGP技术应用改造.装置反应 – 再生系统高低并列布置,以常压渣油、减压渣油等重质油为原料,生产富含丙烯、异丁烯、异丁...     

催化裂化外取热器开发与研究进展

介绍了外取热器的分类及工作原理,论述了新型高效外取热器研究进展及工业应用情况,包括环流结构外取热器、颗粒可预分配的外取热器、可拆分式外取热器、耦合汽提功能外取热器、双提升结构外取热器,并对取热技术的发展趋势进行了展望。     

60万吨/年重油催化裂化装置余热锅炉改造的控制系统设计

介绍呼和浩特炼油厂 6 0万吨 /年重油催化裂化装置余热锅炉改造的控制系统 ,重点介绍锅炉给水的三冲量控制及自保系统     

350万吨/年催化裂化装置腐蚀与防护

分析大连石化公司350万催化裂化装置各部分的腐蚀类型和腐蚀机理,列举了装置发生的典型腐蚀案例,分析腐蚀发生的成因,总结防护和整改措施。阐述各部分腐蚀介质的产生原因,提出了整改措施和改进办法。     

7万吨/年催化裂化装置技术改造及装置现状分析

阐述催化裂化装置５×１０４ｔ／ａＦＣＣＵ技改为７×１０４ｔ／ａＡＲＧＧ的技改内容及工艺特点，并对装置运行现状进行分析。重点就进一步提高液化气收率以及稳定、优化装置长周期、高效运行进行探讨、研究。     

200万吨/年重油催化裂化装置的技术分析

安庆石化炼化一体化项目主要装置之一200万吨/年重油催化裂化装置投产后,初期的各项生产指标不尽理想,未达到设计要求。针对运行中出现的问题,进行了全面详细的技术分析,最终找到症结所在。采取相应的优化措施,产生了良好效果和巨大的经济效益,同时验证技术分析的正确性。