海藻酸钠冷冻干燥制备环保型直通孔多孔氧化铝陶瓷(英文)

将海藻酸钠、氧化铝混合制成的浆料定向冷冻,使水定向结冰成孔,再对坯体进行冷冻干燥,使冰升华留下的孔隙结构得以保存,制备具有直通孔结构氧化铝多孔陶瓷。气孔率为66.7%的多孔氧化铝陶瓷具有比传统氧化铝泡沫陶瓷高10倍的渗透率。利用固相体积含量25%的浆料制备的多孔陶瓷抗压强度达到16.03 MPa。通过在原料中加入天然无毒的海藻酸钠作为黏结剂,不仅使整个工艺过程和原料都环境友好,而且使干燥后的坯体具有一定强度,可以满足搬运和机加工的要求。通过控制浆料的黏度和流动性以及分散剂加入量,获得均匀的孔隙结构。此外,还研究了固相含量、烧结温度对气孔率、压缩强度及渗透率等性能的影响。随着固相含量从30%降低到20%,样品的气孔率从61%提高了到72%,而压缩强度从16.03 MPa下降到3.42 MPa,渗透率从0.19×10–11 m2提高到4.51×10–11 m2。随着烧结温度从1 300℃提高到1 500℃,材料的气孔率从69.72%下降到67.02%,而压缩强度从4.45 MPa提高到18.66 MPa,渗透率从4.51×10–11 m2下降到4.09×10–11 m2。     

晶粒大小及孔结构对氧化铝陶瓷耐磨性的影响

利用扫描电子显微镜研究了氧化铝陶瓷中Al2O3晶体的大小、均匀程度和孔结构对氧化铝陶瓷耐磨性的影响,指出了采取有效措施控制Al2O3晶体长大和使微孔小而均匀是提高氧化铝陶瓷耐磨性的主要途径。     

直接发泡法制备孔特性可控的氧化铝泡沫陶瓷

综述了近10年氧化铝泡沫陶瓷方面的研究进展,包括表面活性剂稳定泡沫制备的开孔泡沫陶瓷和颗粒稳定泡沫制备的闭孔泡沫陶瓷。对于表面活性剂稳定泡沫,分别采用环氧树脂–多胺和自发凝固2种凝胶体系进行固化成型,制备开孔氧化铝泡沫陶瓷。对于颗粒稳定泡沫,在采用调节浆料pH值或加入分散剂制备陶瓷浆料的基础上,使用长链的表面活性剂对分散的陶瓷颗粒进行疏水修饰,直接发泡后具有自发固化特性,制备出闭孔氧化铝泡沫陶瓷。     

气孔率可控氧化铝多孔陶瓷制备工艺的研究

以PAA-NH4与阿拉伯树胶为分散剂,采用有机泡沫浸渍和凝胶注模工艺制备了不同气孔率的氧化铝陶瓷。探讨了工艺参数对坯体的干燥和烧结状况的影响,以及有机泡沫的压缩比对多孔陶瓷的气孔率的影响。结果表明,坯体干燥最佳的升温速率为0．5℃／min;坯体的排胶温度为200～600℃．此时升温速率为0．5℃／min。大于600℃时．升温速率为10℃／min左右;可以根据有机泡沫的压缩比例,设计多孔陶瓷的气孔率的大小。     

泥浆的pH值对氧化铝多孔陶瓷孔结构的影响

研究了泥浆pH值对氧化铝多孔陶瓷孔结构的影响,结果表明,在碱性范围内调节pH值,可制得气孔率在25％－40％范围、孔径分布均匀的多孔 陶瓷。     

氧化铝多孔陶瓷制备工艺的研究

本研究了氧化铝多孔陶瓷的制备工艺，探讨了制备工艺参数对多孔陶瓷性能的影响。研究结果表明，氧化铝骨料颗粒度是得到不同孔径多孔陶瓷的关键；粘结剂含量对多孔陶瓷的孔隙率、强度有很大影响；烧 是得到性能多孔陶瓷的重要因素。通过改变工艺参数，可以得到平均孔径1至10μm，开气孔率40％的氧化铝多孔陶瓷。     

凝胶注模制备氧化铝多孔陶瓷及性能研究

本文采用凝胶注模结合发泡法制备了氧化铝多孔陶瓷.借助NDJ-1型旋转式粘度计、压汞仪、SEM等表征方法,研究了固相含量、pH值对浆料粘度的影响、以及多孔氧化铝陶瓷的孔径分布和断口形貌.在1650 ℃下烧成,制备出了体积密度在1.32～1.82 g/cm3、气孔率在54～67%、耐压强度在19.7～42.9 MPa之间的多孔氧化铝陶瓷.凝胶注模结合发泡法可以制备出性能优异的氧化铝多孔陶瓷.     

大孔氧化铝载体制备条件的研究

本文以拟薄水铝石为原料,槽法炭黑为扩孔剂制备了大孔氧化铝载体,并对制备条件进行了研究,找到了制备条件对载体孔结构及强度的影响规律。     

利用不同造孔剂制备Al2O3多孔陶瓷

以炭黑和自制的PS微球（聚苯乙烯微球）、PMMA微球（聚甲基丙稀酸甲酯微球）为造孔剂制备氧化铝多孔陶瓷,通过SEM和其他方法对其强度、密度、外观形貌进行比较。结果表明,用PS微球与PMMA微球为造孔剂的多孔陶瓷在强度、气孔率等这些方面对多孔陶瓷的影响相近,炭黑对多孔陶瓷的各方面影响最大,以炭黑为造孔剂的多孔陶瓷比以PS微球与PMMA微球为造孔剂的多孔陶瓷的强度大、但是气孔率的稳定性差且不易控制。     

氧化铝载体孔半径50—1000微米大孔的压汞法测定研究

本文方法研究了半径为50～1000微米大孔的测定。根据Washburn原理,在绝对压力为1.3×10~4帕到200百万帕时,可以测定57微米到37.5埃的孔径,但测定57微米以上的大孔较难。本试验改进了意CARLO ERBA公司225型压汞仪的样品管,使测定的初始静压力降至6.6×10~2帕。在6.6×10~2到1.3×10~4帕压力下进行动态微变压力测量,测定50～1000微米的大孔。50～1000微米的大孔测定对于研究强氧化放热反应的催化剂及载体有重要意义。     

直接发泡法制备氧化铝多孔陶瓷

为了改善多孔氧化铝陶瓷的性能,考察了陶瓷悬浮液的固含量、造孔剂和其他添加剂种类对生坯体和烧结体机械强度的影响。发现固含量由53％减少至45％和40％时,机械强度大大降低。当向料浆中添加7％三种不同类型的淀粉时,气孔率没有明显提高;当用Al（OH）3替代30％的Al2O3时性能也没有改善。但采用直接发泡法制备多孔隔热陶瓷（Al2O3固含量53％,无添加剂）,热导率与其他三种商用隔热陶瓷砖相比有优势,气孔率达到81％,机械强度达到15MPa。     

大孔容孔径氧化铝的合成研究

采用中和成胶法,以偏铝酸钠、硫酸铝等为原料,考察了成胶温度、成胶p H值、助剂等条件对合成氧化铝产品性能的影响。结果表明:升高成胶温度,氧化铝产品的结晶度随之增高,比表面积呈先增大后减小的趋势,孔容、孔径增大,在成胶温度为70℃时产品的最可几孔径最大。随成胶pH的升高,氧化铝产品的比表面积逐渐减小,pH=7时以小孔为主,pH=8时孔容增至最大,孔分布向大孔方向偏移,继续增高p H值孔容和大孔比例均减小。在成胶体系中引入2%的P、F、Si作为助剂均可有效提高氧化铝的孔径,助剂F和Si会使氧化铝的比表面积和孔容有所减少,而P会显著提高氧化铝的比表面积和孔容。加入0.2%~1%的B_2O_3作为助剂后,产品的孔径分布向大孔方向显著偏移。     

氧化铝粉末的处理ZTA陶瓷的制备

本文提出了一种采用添加有机表面活性剂处理钢球球磨过的工业Ａｌ２Ｏ３细粉的新工艺。采用该工艺可以大大地加快除去Ａｌ２Ｏ３粉中杂质铁的速度。另外，本文还讨论了Ｙ－ＰＳＡ含量及烧成温度对ＺＴＡ陶瓷性能的影响。     

反应结合氧化铝陶瓷制备新工艺

本文评述了反应结合氧化铝陶瓷的制备工艺原理，配料组成，研磨与原料细度，成形压力和升温速率等对陶瓷性能的影响。介绍了几种反应结合氧化铝陶瓷制造实例。     

微米级多孔Al2O3陶瓷的研制

本课题以ａ－Ａｌ３Ｏ３为骨料，通过调整骨料颗粒度颗粒级配、烧成温度、粘结剂量，研究了平均孔径在２－１０μｍ范围内，具有狭窄的孔径分布，气孔率在４０％以上，ＨＲＡ超过６０的陶瓷多孔体。     

原位合成纳米氧化铝烧结助剂制备轻质氧化铝陶瓷

采用氧化铝空心球和α-Al2O3细粉为原料，以硫酸铝和硫酸铝铵水溶液及PVA水溶液为结合剂，并以硫酸铝和硫酸铝铵受热分解而原位合成的纳米γ-Al2O3作为烧结助剂制备轻质高强氧化铝陶瓷。研究结果；引入的氧化铝空心球助烧剂能促进轻质高强氧化铝陶瓷的烧结，烧结温度为1700℃，对应密谋为1.21-1.60g/cm^3，常温抗压强度为22－42MPa。荷重软化温度超过1700℃(0.1MPa），是高温窑炉理想的轻质高强内衬结构材料。     

有序介孔氧化铝制备的研究进展

首先综述了介孔氧化铝的合成方法、合成过程和合成机理,并重点介绍不同铝源合成氧化铝的研究进展。其次,从有序介孔氧化铝在催化剂、吸附剂方面的应用出发,提出了当前有序氧化铝制备研究所存在的问题和发展方向。