合成氨、甲醇变脱系统综合改造小结

安化集团公司现有合成氨生产装置两套 ,年生产能力均为 1 2 0kt/a;甲醇生产装置一套 ,年生产能力为 5 5kt/a ;甲胺、DMF生产装置各一套 ,年生产能力分别为 2 0kt/a。公司造气工段采用的是固定床煤气炉间歇制气。老合成氨系统半水煤气经过常压脱硫 ,中温变换 ,变换气脱硫、脱碳 ,低温变换 ,ZnO脱硫 ,二次脱碳及甲烷化净化后 ,在 31 0MPa压力下进行氨合成。原设计生产能力为 60kt/a ,经多次技术改造 ,现已达到 1 2 0kt/a。在系统改扩产过程中 ,公司净化车间经一系列改造后 ,基本达到扩产要求 ;变脱系统一直未改 ,工艺指标虽能得到保证 ,但…     

DN1 800 mm氨合成系统运行总结

0 前言 江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂目前的生产规模为年产合成氨220 kt/a、甲醇60 kt/a、尿素350 kt/a.为了扩大企业规模,达到合成氨300 kt/a、尿素400 kt/a的生产能力,公司新增了1套合成氨生产能力为180 kt/a的DN1 800 mm氨合成系统.该系统由湖南安淳高新技术有限公司设计,采用安淳高新技术公司设计生产的ⅢJD-2000型DN1 800 mm氨合成塔内件,共装XA-201型催化剂66.6 t,生产运行情况良好.     

变换系统改造小结

宁夏丰友化工有限公司原合成氨设计生产能力为40kt／a、尿素60kt／a，后经不断扩产改造，生产能力达到了合成氨120kt／a、尿素200kt／a。由于资金的问题，系统的扩产改造只是局部进行，变换系统仍保持原80kt／a合成氨的配置未变。在系统高负荷生产条件下，变换系统由于装置能力偏小，     

合成氨系统综合技术改造总结

兖矿鲁南化肥厂目前有两套合成氨装置,合成氨总生产能力为200 kt/a,其中合成氨分厂的产能由原始设计的60 kt/a提高到了90 kt/a。为了进一步提高产量、降低成本、增加效益,对合成氨分厂合成氨系统进行了一系列的技术改造,使其生产能力达到了120 kt/a。现将氨合成系统综合技术改造的情况总结如下。1净化系统1·1存在的问题合成氨分厂净化系统原设计为中变→低变→甲烷化流程,1998年进行全低变改造后,变换系统的吨氨高压蒸汽消耗降低到1·4 t,净化系统存在的主要问题在脱碳部分。脱碳系统工艺落后,吸收和再生系统设备能力偏小,不能满足年产120 …     

变换系统节能改造运行总结

<正>0前言山西兰花科创股份有限公司化肥分公司现有合成氨总生产能力为180 kt/a,1~#系统为80 kt/a,2~#系统为100 kt/a,2套系统的变换装置都采用了0.8 MPa的全低变生产工艺。随着生产能力的逐     

合成氨联醇装置甲醇系统出现铵盐的原因分析

1问题描述我公司采用的是合成氨联醇生产模式,第1套甲醇装置于1995年投入生产运行,生产能力为20 kt/a;第2套甲醇装置于2001年投入生产运行,生产能力也为20 kt/a。合成氨系统的生     

全低变工艺在江氨公司的应用

我公司原有常压变换系统3套，设计能力为年产60kt合成氨；中压变换系统1套，设计能力为年产90kt合成氨。为了淘汰落后的常压变换系统，提高生产能力，经考察、论证，决定将中压变换系统改为全低变系统，设计能力为年产135kt合成氨。全低变系统于2000年11月21日并入生产系统，共运行了近5a（其中2003年9月大修时更换了全炉低变催化剂）。     

全低变催化剂升温硫化运行总结

河北金源化工股份有限公司(以下简称金源公司)目前合成氨生产能力260 kt/a,共有3套变换系统,1#变换系统为60 kt/a合成氨能力配置,采用中串低工艺;2#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用中低低工艺;3#变换系统为100 kt/a合成氨能力配置,采用全低变工艺。其中3#变换系统于2008年7月完成安装改造,设计处理气量为50 000 m3/h(标态),低变炉规格为Φ3 800 mm×20 338 mm,分3段共装SB303Q型催化剂和抗毒剂64 m3;该低变催化剂升温硫化是利用1#系统脱硫罗茨风机和半水煤气来进行,升温硫化于2008年8月结束并入系统运行。目     

4M8（3A）型氮氢气压缩机碳化流程改造脱碳流程运行总结

0前言　我公司是以生产尿素、甲醇、碳铵为主导产品的化工企业,总合成氨生产能力82.5 kt/a,系统中有3台4M8（3A）型压缩机、2台H12型压缩机、3台MH92型压缩机和1台6MD20型压缩机.尿素系统采用水溶液全循环法工艺流程,年生产能力100 kt/a,配套2.7 Mpa脱碳系统.甲醇年生产能力20 kt/a,碳铵年生产能力25 kt/a.2004年4月,随着公司产品结构的调整,将碳化流程改为回收合成放空气、氨罐弛放气副产碳铵,同时加大了对尿素和脱碳工段的技术改造,达到了年产120 kt/a尿素的生产能力.     

变换气脱硫装置运行小结

阜宁双多化工有限公司化肥生产能力原为3kt／a合成氨,经多年扩能改造,现已形成7万t/a合成氨、12万t／a尿素装置的生产能力。     

优化设计全低变工艺，实现蒸汽“零消耗”

安徽晋煤中能化工股份有限公司（以下简称中能化工公司）原有3套变换装置,其中1套采用全低变工艺,另2套采用中低低工艺。2009年,中能化工确定实施120kt／a合成氨扩产计划,原有3套变换装置生产能力已不能满足生产需求,经研究新增1套150kt／a全低变变换装置,不仅满足120kt／a合成氨装置扩产的需求,而且又达到均衡原装置生产负荷的目的。     

低供热源变压再生技术应用小结

我公司原设计能力为年产合成氨 60 kt,最终产品为硝铵。经过近 1 0年的技术改造 ,合成氨生产能力已提高到 1 0 0 kt/ a,造气、压缩、合成等大部分生产设备已具备年产 1 2 0 kt合成氨的能力 ,主要瓶颈部位在净化。在净化系统中 ,经过中变串耐硫低变的改造 ,与现有低变、甲烷化 (双甲烷化炉 )配套 ,都具备了增产的条件。生产瓶颈就在脱硫和脱碳。公司经过调研 ,决定对脱硫和脱碳进行技改。目标是充分发挥现有设备的能力 ,合成氨系统达到年产 1 2 0 kt,从而使氨加工系统(1 3 0 kt/ a硝铵和 40 kt/ a尿素 )都能满负荷生产 ,达到降低成本 ,增加利…     

节能型合成氨联产甲醇装置设计总结

我公司原合成氨联产15 kt/a甲醇装置用2个DN800甲醇合成塔配套DN800、DN1 200双塔蒸馏系统生产。随着公司合成氨翻番扩建工程的投产,为进一步降低合成氨净化系统的能耗,减轻铜洗的负荷,稳定合成氨系统生产,便于公司产品结构调整,新设计、建造了1套联醇装置。该装置粗醇系统利用原DN1 400尿素合成塔改制成甲醇合成塔和分离器外壳,内件重新设计,精醇系统利用原DN1 200塔作预塔,新上DN1 600主塔,粗醇生产能力为40 kt/a,精醇生产能力为45 kt/a。该装置一次开车成功,其设计有不少独特之处,现总结如下。1 40 kt/a粗甲醇系统1·1工艺简述压缩…     

巨化公司净化系统改造运行总结

浙江巨化股份有限公司合成氨厂煤氨系统现有生产能力105kt/a,净化系统工艺流程为常压变换→压缩→1 9MPa水洗脱碳,该装置工艺落后,设备陈旧,能耗高。为此,巨化公司实施了230kt/a合成氨节能技改工程,子项之一的净化系统技改项目投资9000万元,采用国内先进的新工艺、新技术和新设备,对原净化系统进行改造。技改后的净化工艺流程为常压静电除焦→压缩→2 0MPa中低低变换→变换气脱硫→干法精脱硫→NHD脱碳,煤氨系统生产能力扩大到170kt/a,全系统采用DCS控制,操作简捷方便,运行稳定。因合成氨厂属联醇工艺,精炼工段须提供CO给甲酸,故保…     

80 kt/a合成氨装置变换系统技改与运行

在80 kt/a变换系统基础上,采用低温低硫变换专利技术对原中串低变换进行了系统改造,使之达到配套合成氨100 kt／a的生产能力。改造后,平均吨氨节电80 kWh,平均日产氨提高15-25 t,吨氨蒸汽消耗降低 80 kg,变换系统节能降耗、安全稳定和整体技术装备水平得到进一步提高,效益明显,1年内即可收回改造投资。     

2.1 MPa无饱和热水塔全低变装置运行小结

O前言河南晋开集团武陆绿宇化工有限公司(以下简称绿宇化工公司)年生产能力为80kt合成氨,联产20kt甲醇、130kt尿素,有2套操作压力为0.8MPa变换装置(l套采用全低变工艺,l套采用中串低变换工艺)。经过多年运行,变换装置已出现诸多弊病并存在隐患,如设备超期服役,出现老化、腐蚀、泄漏;蒸汽消耗高;系统阻力大;压缩机电耗高;停车频繁;不能满负荷运转等。为此,2010年H月,绿宇化工公司淘汰了原2套变换装置,新建了l套设计能力为配套80kt/a合成氨的2.1MPa无饱和热水塔全低温变换装置,现运行能力达到配套130kt/a合成氨。     

ET-3型精脱氯剂在保护甲醇合成催化剂和甲烷化催化剂中的工业应用

石家庄联碱化工有限责任公司目前总氨能力为80 kt/a,主导产品为纯碱200kt/a、农业氯化铵200kt/a、精甲醇15 kt/a及10余种有机化工产品.1995年建成1套联醇装置,2台φ800mm甲醇合成塔串联,使用均温型内件.1997年10月在60 kt/a合成氨的技改过程中,采用了甲烷化法去除原料气中少量的CO、CO2.由此,在公司合成氨系统中有2套气体精制工艺同时运行：1套为原有的生产能力为45 kt/a传统的高压铜洗工艺,另1套为新增加的60 kt/a甲烷化工艺.     

Ф1000mm合成系统优化改造技术总结

0前言 青岛碱业股份有限公司现有生产能力为合成氨（醇）130kt／a，尿素160kt／a，精甲醇40kt／a，甲醛50kt／a，硬脂酸40kt／a，液体C0210kt／a，热电装机容量1．2万kW。2006年对合成氨系统进行了30kt／a的扩能改造，改造后合成氨（醇）生产装置能力为160kt／a，配套尿素生产装置能力为200kt／a。D1000mm合成系统优化改造是公司160kt／a合成氨填平补齐工程扩能改造的核心组成部分：     

醇改氨项目等温变换工艺改造及运行总结

为缓解甲醇市场行情长期萎靡不振对公司的影响,将1套100 kt/a甲醇生产装置改造成100 kt/a合成氨生产装置。改造新增1台等温变换炉并采用特制的催化剂,解决了在水煤浆制气条件下高CO含量、高水气比变换及生产合成氨的深度变换问题。介绍了改造前、后系统的工艺流程,总结了改造后的运行情况和存在的问题。     

180kt／a合成氨变换工序的设计、安装、运行

江苏恒盛化肥有限公司氮肥厂原有1套中串低变换及1套中低低变换装置（中变炉分别是Ф3000mm，Ф4200mm），合成氨年生产能力为200kt。随着生产规模不断扩大，原有的2套变换装置已不能满足需求。另外，由于中串低变换装置经过长时间运行后，设备老化，工艺落后——中变催化剂使用寿命短、容易粉化、系统阻力大，蒸汽消耗高等问题，已严重制约了合成氨的生产。为此，决定新上1套180kt／a合成氨的中低低变换装置，以取代原有中串低变换装置，