智能型超压保护装置的设计方法

超压保护装置主要是为油田井下压裂施工仪表车而设计的。它是基于８０３１单片机的高智能型监控装置，内部电路采用了高精度数据采集Ａ／Ｄ芯片ＩＣＬ７１３５及其相关的接口技术、ＲＳ－４２２串行通信、光电隔离和语音合成等技术。当压力超过设定范围时，它将语音提示并使系统进入保护运行状态。在压裂施工过程中，它能独立于其它监控仪表系统工作，也能与上位计算机联机工作。该装置投入使用以来，在测量精度和系统可靠性方面都以     

压裂设备超压保护装置设计

在压裂施工作业中 ,为了保证施工设备和现场人员的安全 ,同时使地层免遭破坏 ,研制了压裂设备超压保护装置。该装置是基于 80 31单片机的高智能型监控装置 ,内部电路采用了高精度数据采集A/D芯片ICL7135及其相关的接口技术、RS - 4 2 2串行通讯、光电隔离和语音合成等技术。当压力超过设定范围时它将语音提示并使装置进入保护运行状态。装置能独立于其他监控系统工作 ,也能与上位计算机联机工作。现场应用表明 ,该装置在测量精度和系统可靠性方面都能较好地满足作业要求 ,取得了很好的经济效益     

一种低价格高性能多点头顶显示系统

智能型显示仪表能应用很多场所，目前市场上的智能仪表大多是一对一显示的，然而对一些重要参数，人们总希望它能在更多的监视场所显示出来（即点对多的显示）同时要求价格要比较低，显示数据要绝对的准确，且害时性还要好，文章介绍了一种通用型的头顶显示仪表系统的接口电路，工作原理及其数据通信方法，仅表间的连接采用ＲＳ－４２２或ＲＳ－４８５接口标准，用此方法设计并制作的点对多头顶显示系统在压裂施工仪表系统中得到了应     

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针对目前油气田旧压裂仪表车普遍存在的监测系统不完善、监测数据不通用、无实时诊断处理技术及国外新版监测系统价格昂贵的情况，研制开发了一套压裂实时监测及诊断技术处理系统。该系统能实时采集压裂施工所有数据和曲线显示，并能进行裂缝模型判断、压裂压力曲线分析、变排量处理和压降处理，经现场40余井次的应用表明该系统性能稳定，采集及处理的数据准确，对现场施工和优化设计有重要的指导意义，有广阔的推广应用前景。     

中国流化催化裂化装置计算机和自动控制三十年（上）

自６０年代至９０年代３０年内，我国从无到有建设了１００余套流化催化裂化装置，它为我国提供了近２／３的商品汽油和１／３的商品柴油。催化裂化装置是石油炼制工业中自动化技术发展最的活跃的领域。该文是继《催化裂化２０年》之后的又一篇新著，它回顾了气动仪表、电动仪表、智能化仪表、计算机监控系统（ＳＣＡＤＡ）、集散控制系统（ＤＣＳ）、自动保护联锁系统（ＥＳＤ）在流化催化裂化装置上运用的进程和发展，着重讨论了现     

压裂液性能在线检测技术研究

为了实现压裂施工中对压裂液性能(如粘度、PH值、温度)的实时监测,自主研发一套压裂液性能检测与数据采集装置,在对压裂液性能实时检测的同时将数据传输到仪表车上,使施工员随时掌握压裂液性能的各项参数,提高压裂施工整体质量。     

海上油气田工程压裂作业船及装备配置技术探讨

用于海上油气田的压裂作业船具备高效性和安全性,具有优越的操控性能和良好的稳定性,配备了先进的船舶航行系统、动力定位系统和强大的动力系统。全船配备的压裂作业设备包括支撑剂存储装置,酸液和胶液存储装置,搅拌混合系统,各类液体和化学药剂添加系统,压裂作业泵系统,中央控制室以及数据采集系统,完备的质量控制体系,安全的作业管线和快速脱离装置。压裂作业船能连续施工作业,效率高,安全可靠。     

HST360型混砂半挂车的研制

为了适应国内外混砂车的发展趋势,研发了HST360型混砂半挂车。该车排量可达19.9 m3/min,采用半挂车装载方式,主要由半挂车底盘、2台发动机、2台分动箱、液压系统、气路系统、混砂系统、管汇系统、液体和干粉添加系统、仪表控制系统及其他附件组成,可满足油田大型压裂设备的群组作业要求,其控制系统采用全自动闭环控制和恒压稳流方式,具有集中监控、数据储存和曲线绘制等功能。辽河油田的现场应用表明,该车通过与压裂车等设备的联机工作,圆满完成了压裂任务,完全满足实际施工要求。     

中国流化催化裂化装置计算机和自动控制三十年(上)

自60年代至90年代30年内，我国从无到有建设了100余套流化催化裂化装置，它为我国提供了近2／3的商品汽油和1／3的商品柴油。催化裂化装置是石油炼制工业中自动化技术发展最活跃的领域。该文是继《催化裂化20年》之后的又一篇新著，它回顾了气动仪表、电动仪表、智能化仪表、计算机监控系统（SCADA）、集散控制系统（DCS）、自动保护联锁系统（ESD）在流化催化型化装置上运用的进程和发展，着重讨论了现阶段DCS和ESD在催化裂化装置中的配置原则和90年代的发展趋势，讨论了先进控制和优化控制在我国催化裂化装置中的应用、发展和经验教训。该文具有较高的参考价值。     

ZYT5230TGY型供液车的研制

针对现有供酸设备不能满足大型酸化压裂作业的要求,研制开发了大排量并带液添功能的ZYT5230TGY型供液车。采用全液压控制,供酸系统及液添系统集中控制。整机排量大,压力高,可供多台压裂车施工作业。安装了多个流量检测装置,可对供酸系统和液添系统进行流量监测,为压裂作业提供准确的参数。同时具有外部通讯接口,可与仪表车进行通讯。     

中国石化页岩气电动压裂技术现状及发展建议

随着技术的进步和环保要求的日益提高,页岩气压裂施工采用传统柴油机驱动压裂泵车组施工噪声大、能耗高和占地面积广等不足逐步显现出来,电动压裂设备因其功率和排量大、噪声和能耗低、施工占地少等优势逐步得到规模应用。在系统总结分析国内外电动压裂技术的发展应用历程及特点的基础上,重点介绍了中国石化电动压裂技术的应用规模、时效和成本,剖析了存在的不足,提出了全面升级电动压裂系统、强化施工过程管理、大规模推广应用全电动压裂技术等建议,以期推动我国电动压裂技术发展和应用,为我国深层和常压页岩气开发提供经济高效的技术手段。      

加密井区油井压裂增产技术

大庆油田采用加密井挖潜剩余油,加密井开发的目的油层多、油层物性差且临近高含水层,油层水层间隔层薄,油层分散且跨距大,使压裂改造具有一定的难度。针对这种情况研究了水平缝的多种平衡保护压裂工艺和桥塞压裂工艺,利用平衡压裂工艺改造临近高含水层的油层,利用桥塞压裂工艺高效改造跨距大的油层。现场应用表明,新研制的水平缝的多种平衡保护压裂工艺能够适应复杂的井况,一趟管柱能压裂3个层段,保护了0.7m以上的隔层;桥塞工艺一趟管柱压裂3个层段,满足大跨距、低替挤压裂要求,最大压裂跨距90 m。加密井区油井压裂增产技术研究与应用为提高大庆油田剩余油动用程度、增加可采储量及油田高含水后期高效经济地开发提供了一套有效的技术支持。     

ZYT5311TYL型压裂车的研制与应用

为适应压裂设备的大功率、多功能和自动化的发展要求,满足复杂油气藏、低渗透油田和煤层气田的开发需要,研制了ZYT5311TYL型压裂车。该型压裂车由底盘、发动机、变矩器、压裂泵、控制系统和管汇等组成。压裂泵采用强制压力润滑,设有双重超压保护装置。控制系统采用电液气综合控制,远控和近控相互切换非常方便。现场应用表明,该车设计合理,操作方便,其压力和排量可以满足国内大多数油田需求,具有广阔的推广应用前景。     

抗高温清洁CO2 泡沫压裂液在页岩气储层的应用

为了实现裂缝型、低压、低渗、强水敏、易水锁等特殊油气藏的高效开发,采用研发的多元共聚物、黏度增效剂、调节剂等和CO2 混配,得到一种抗高温清洁CO2 泡沫压裂液（BCF 压裂液）。对压裂液体系进行了综合性能测试,结果表明:BCF 泡沫压裂液抗温能力可达140 ℃,在90 ℃下泡沫液具有优良的携砂性能,其半衰期超过5 h,泡沫液滤失系数与胍胶冻胶相当, 并且压裂液破胶彻底,破胶液残渣含量低至1 mg/L、表面张力在24 mN/m 以下。BCF 压裂液体系在延长油田YY2 页岩气井得到了成功应用,加砂成功率100 %,求产后单井无阻气量达到1.0×105 m3/d,是邻井产量的3 倍。试验表明,该压裂液具有常规CO2 泡沫压裂液不可比拟的优点,对此类特殊油气藏的高效开发和储层保护具有重大意义。     

耐温230℃的新型超高温压裂液体系

目前使用的天然植物胶压裂液,耐温极限约为177℃。为了解决压裂液的耐超高温问题,通过大量的室内实验,筛选出新型的超高温稠化剂、耐高温的锆交联剂、高温稳定剂和有效的破胶剂,形成了一种耐温在200～230℃的超高温压裂液体系。实验结果表明,这些添加剂协同作用下,形成适用于地层温度高于常规冻胶耐温极限的超高温聚合物压裂液体系,该压裂液在230℃时具有很好的耐温耐剪切性能,并且显著降低了聚合物用量,可以实现完全破胶,对支撑剂导流层的伤害小。      

提高深层低渗油气藏压裂效果的方法

从东濮凹陷深层低渗油气藏地质特点入手,通过对压裂选井技术的研究,确定了压裂选井方法和不同区块地层压裂时机;并根据储层特征及岩矿组成,研究了压裂液体系及相应储层保护措施,完善了压裂施工工艺技术,提高了压裂有效率,改善了压裂效果.     

玉探1井致密油藏超深井压裂工艺

玉探1井是吐哈盆地的一口预探直井,压裂目的层埋深6 056~6 063 m,温度150 ℃,孔隙度为8.42%,渗透率0.495×10?3 μm2,压力系数1.26,最小主应力118~124 MPa,属典型超深、超高温、超高压、致密储层。玉探1井的开发成功将实现台北凹陷勘探的重大突破。该井是吐哈油田目前最深的一口井,压裂增产改造面临施工压力异常高、对压裂液性能要求高、管柱风险大等一系列难题。该井首次压裂前进行小型压裂测试,通过压降测试数据和阶梯降排量分析求取摩阻、渗透率及裂缝延伸压力。首次压裂时,采用150 ℃超高温有机硼延迟交联压裂液、控排量、套管双平衡压力保护、段塞式加砂的方式进行压裂改造,但由于施工时井口压力太高,未完成设计加砂量。重复压裂时,在首次压裂技术的基础上添加了人工遮挡层技术,并采用密度为1.12 g/cm3超高温延迟加重压裂液,使井口压力降低7~9 MPa,顺利完成设计加砂量。玉探1井压裂试验成功,标志着油田压裂技术迈上了“超深、超高温、超高压”三超井压裂的新阶段。     

中石油压裂液技术现状与未来发展

近年来,随着压裂液技术的发展与完善,胍尔胶、合成聚合物、表面活性剂等各种压裂液技术基本成熟并在特定储层或工艺需求的情况下得到应用。阐述了中石油压裂液技术发展及应用现状,认为压裂液主体技术多元化、对高矿度水的适应性以及实现回收再利用是未来一段时期满足压裂液技术需求和控制成本的决定因素;满足低伤害、低成本、高效环保等技术指标仍是未来压裂液发展方向,并对稠化剂速溶及连续混配的技术条件提出新见解;对高温压裂液技术提出新思路;建议尽快建立非常规储层压裂液及其伤害评价方法,以规范和指导压裂液技术发展。