冷轧工艺酸洗液中硅泥去除工艺的研究

酸洗液的除硅效果直接影响到酸洗系统的正常运行和副产氧化铁粉的质量,由于该硅泥的粒度小,用机械分离的方法很难去除.研究了用絮凝沉降法去除硅泥的工艺,研究结果表明采用复合絮凝剂去除酸洗液中的硅泥是可行的,选用合适的絮凝剂添加量经2 h沉降后可去除酸洗液中80%以上的硅泥.     

酸洗系统硅泥清洗方法研究

分析带钢酸洗过程中产生的硅泥的成分,通过对硅泥在静态、运动及不同温度条件下使用清洗液后清洗效果的试验研究,了解了硅泥清洗效果的影响因素,并提出改善清洗效果的方案及提高清洗效率的清洗液的配比.     

絮凝剂在金属铬生产中的应用探究

为解决絮凝剂在金属铬生产铝泥和氢氧化铬合成过程中的分离困难问题,通过实验的方式探讨了絮凝剂的选择、配置以及加入量对铝泥和氢氧化铬沉降速度的影响,得出了选择合适絮凝剂的条件,以供参考。     

高硅氧化锌矿酸浸脱硅过程研究进展

在对硅胶溶液特性进行分析的基础上,简述了国内外高硅氧化锌矿酸浸过程除硅机理研究的进展,并讨论了中和絮凝法脱硅过程各个影响因素和各类絮凝剂的作用机理。     

絮凝剂对铜萃取分相速度的影响

研究了萃取原液中加入絮凝剂去除杂质并澄清后对铜萃取分相速度的影响.试验结果表明,矿石浸出液在萃取前加入X型絮凝剂絮凝并强制过滤,可去除其中大量悬浮物,适量加入絮凝剂对铜的溶剂萃取分相影响不明显.     

酸化体系中石英的稳定性实验研究

利用X'Pert PR0 X-射线衍射分析仪和分光光度仪.系统地评价石英在一定温度下与常见酸体系反应的化学行为.重点分析酸液中可溶硅离子浓度变化特征及影响因素.研究表明.石英与HF、土酸反应快速强烈,前2h硅离子浓度波动大,是硅质沉淀形成的主要时期,与氟硼酸体系反应慢,达最大反应强度需12h.酸蚀后矿物结构无明显变化,可溶硅离子浓度与长石矿物、粘土矿物上述酸化体系中平均浓度相近.通过快速反排残酸,使用低浓度的HF酸进行酸化,采用过量的后置酸液以及在酸化液中加入相应的阻垢剂可预防砂岩酸化时硅质沉淀的产生.     

冷轧废乳化液渣的烧结应用试验

冷轧厂生产过程中的轧制油经循环使用后产生的废乳化液渣,目前没有得到很好的资源化工业利用。通过对目前相关处理技术研究,提出利用废乳化液渣的发热值及TFe进行烧结应用。烧结杯试验证明在混匀矿炉灰中加入1.5%废乳化液渣,不会对烧结造成影响。工业应用试验也证明适量废乳化液渣应用到烧结,不会对烧结生产和质量产生不良影响。     

二次洗液化絮凝剂可行性分析

本文通过对絮凝剂带入生产流程中水进行认真的分析,认为降低絮凝剂带入的非生产用水是可行的,一是采用高效絮凝剂,减少絮凝剂用量,二是用二次洗液化絮凝剂,减少带入生产流程中的非生产水量.通过在实验室试验用二次洗液化絮凝剂的基础上,将其应用在生产实践中,取得了良好的效果,达到了节能降耗的目的.     

水混碱料比对碱烧法回收废汽车催化剂中有价元素的影响

研究水混碱料比对碱焙烧水酸洗工艺回收废汽车催化剂中铂族金属(PGMs)、稀土和铝等的影响。按碱料比0.8加碱焙烧溶解后,PGMs富集9.97倍,水洗液中铈回收率大于68%,洗液中Al、Si含量大于10g/L,可用于制备聚合硫酸铝硅絮凝剂。     

酸轧乳化液中皂化值的检测研究

以梅钢酸轧乳化液为研究体系,探讨了回流温度及时间对乳化液中皂化值分析测定的影响,改进后乳化液中皂化值的分析准确度RSD为0.30%,分析精密度RSD小于1%,满足酸轧生产的工艺需求。     

酸洗条件对不同规格钢种酸洗效果的影响研究

影响冷轧酸洗钢板表面质量的要素有酸洗温度、酸液浓度和酸洗速度等酸洗条件,但是不同规格的钢种对酸洗条件的要求也有较大差异.本文就酸洗条件对不同规格钢种的酸洗效果进行试验研究,从而进一步优化酸洗生产工艺,实现企业节能降耗.     

冷轧生产过程中酸洗化学段的漂洗工艺介绍

介绍了冷轧生产过程中酸洗化学段的漂洗工艺和原理,指出带钢表面残留的酸液对冷轧生产影响的几个方面,同时分析了选段中存在的化学的反应,以及生产中漂洗段需要注意的几个问题。     

焊接用双相不锈钢ER2209线材的生产实践

通过对焊接用双相不锈钢ER2209线材生产实践过程中的冶炼、轧制、固溶及酸洗工艺的研究,结果表明：最佳的热加工温度为1000～1050℃,可有效避免σ相析出导致的轧制开裂;热处理温度为1050～1100℃,材料的强度较低,塑性较高,冷拉拔性能优异;采用(H₂SO₄+HF)溶液预处理及(HNO₃+HF)混酸洗的工艺进行酸洗,线材表面质量优异,无酸洗晶间腐蚀。     

罐箱用316L不锈钢(4.4～4.6)mm×2050 mm冷轧退火板白斑缺陷分析及控制

罐箱用316L不锈钢(/%:0.02C, 17.12Cr, 10.15Ni, 2.06Mo)(4.4～4.6) mm×2050 mm宽厚冷轧板在生产过程中表面出现严重的白斑缺陷。运用特征分析、钢种对比、现场缺陷跟踪的方法研究白斑缺陷产生原因,结果表明,白斑缺陷产生原因是带钢轧后表面乳化液残留多,在脱脂清洗效果不足与980℃退火工艺条件下产生分布不均的氧化皮,乳化液残留较多处产生的氧化皮呈白色,酸洗后形成白斑缺陷。系统分析了轧后带钢表面乳化液残留量以及残油去除效果的影响因素,通过轧制工序采用无纺布材质刮油辊,加装风刀吹扫系统,控制乳化液浓度为1.5%～3%,乳化液温度为(55±3)℃,修复两套磁过滤系统;并通过控制脱脂段电导率7.5μs/cm,充套速度50 m/min,调整退火段9～12区炉温到1030℃,白斑缺陷不合格率由10%降低到≤0.5%。     

冷连轧自动厚度控制优化

通过分析冷轧带钢厚度偏差产生的原因,探索和研究包钢酸洗冷连轧机组轧机自动厚度控制系统原理,了解冷轧轧机消除热轧原料厚度偏差和冷连轧机本身的扰动产生的厚差。     

二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术

 针对二次冷轧机组轧制升降速过程中轧制压力波动的问题,充分考虑乳化液直喷系统的设备与工艺特点,在分析了轧制速度、乳化液体积分数等对带钢表面析出油膜厚度、轧制变形区油膜厚度、摩擦因数、前滑值、轧制压力影响的基础上,建立了乳化液体积分数与轧制速度之间的对应关系,通过在线实时调节乳化液体积分数弥补升降速过程轧制压力的波动,形成一套二次冷轧机组乳化液体积分数在线控制技术。本技术在某钢厂1 220二次冷轧机组应用后,有效地减少了升降速过程轧制压力与带钢厚度波动,提升了轧制稳定性与产品质量,具有进一步推广应用的价值。     

3+1型乳化液系统工艺润滑制度优化设定技术

为了研究配置3+1型乳化液系统的冷连轧机组生产不锈钢产品因轧制变形区欠润滑、过润滑以及冷却不足等导致冷轧带钢上表面和下表面质量差异的问题,以某钢厂新建六机架冷连轧机组为研究对象,从乳化液工艺润滑的角度出发,介绍了该机组3+1型乳化液工艺润滑系统布置,分析了工艺润滑制度参数对轧制稳定性的影响因素.通过揭示乳化液浓度、温度...     

冷轧带钢表面异物压入缺陷分析

采用扫描电镜对冷轧带钢表面异物压入缺陷的形貌和成分进行了分析,并对冷轧各生产工序对异物压入缺陷的影响进行了分析。结果表明,冷轧带钢异物压入缺陷与辊系材料产生的磨屑或胶辊表面的粘附物以及乳液过滤系统有关。通过控制原料上料温度,提高酸洗区域大辊径S辊及控制辊辊面硬度,机架间乳液胶管更换为铁管,改进乳液系统等,使异物压入缺陷率大大降低,提高了产品质量。     

热轧退火钛带酸洗工艺研究

酸洗是钛带冷轧前的重要工序之一,首先从酸的浓度及配比、酸洗时间、酸洗温度等方面对热轧退火后钛带卷的酸洗条件进行了实验室探究。结果表明,随着氢氟酸与硝酸体积比的降低,钛带的酸洗失重率逐渐降低,而酸洗所需时间逐渐增加。综合考虑酸洗的效果、速度及成本认为最佳酸洗工艺条件是：酸洗温度为40℃,酸洗液中氢氟酸体积分数为3％、硝酸体积分数为27％,酸洗时间为240s时,酸洗效果最佳,此时,钛带试样失重率为1．12％。此外,研究发现,酸洗温度为25℃和55℃皆不利于钛带酸洗。之后,工业化试验表明,按照最佳的酸洗工艺条件对工业纯钛带进行酸洗,酸洗效果较好,表面氧化皮可被彻底洗尽。     

冷轧基料酸洗后表面黑条纹原因分析

为了解决冷轧基料酸洗后表面出现沿轧制方向具有双向特征的黑色山形条纹缺陷,利用金相显微镜、扫描电镜和能谱对缺陷部位进行微观形貌和成分分析,并对经不同加热工艺的轧制效果进行对比。结果表明,钢中含有较高质量分数的残余元素镍、砷、铜在基体与氧化层间形成酸洗难以去除的网状富集相是造成冷轧基料表面酸洗后山形黑条纹的根本原因。此类富集相需要较长的高温时间形成,黏附于基体表面,甚至沿晶界进入基体,且不易通过除鳞及酸洗工艺去除。通过调整配矿结构和缩短铸坯在炉时间可有效解决此问题。