电窑烧制SiC-Si3N4材料升温过程的数值模拟

用数值仿真的方法模拟SiC-Si3N4材料烧制过程的加热阶段,分析窑内的温度场,发现窑内热棒的位置及供热功率变化对温度分布影响较大.比较了有无对流换热对窑内温度分布的影响,得出对流换热对改善温度场和减小砖坯的表面温差有一定作用;由于发热棒的不合理布置,使得窑内的温度场均匀性较差,升温速率较慢,电窑热效率偏低.     

钢包底温度场和应力场数值模拟

钢包是连铸生产线上的重要设备，其内衬的热应力是影响钢包寿命的主要因素。本文运用有限单元法，对钢包底的温度场和应力场进行了数值模拟。计算结果表明，新包预热后仍处于吸热状态，经数次热循环后才达到“准稳态”；包底工作层应力值在预热完成后，钢水注入瞬时达到最大；包底工作层热面靠近包壁处的应力比靠近中心部位高，可在靠近包壁处增设保温装置降低该处应力。     

热轧带钢温度场数值模拟研究现状

综述了热轧带钢温度场数值模拟的研究现状，包括加热炉内钢坯加热、轧制过程轧制件传热，层流冷却过程带钢数值模拟等研究。利用有限差分法分法或有限元法模拟扎件的温度变化，能有效优化轧制工艺，提高产品质量，对生产有重要指导意义。     

基于procast的不锈钢双辊铸轧过程中温度场数值模拟

借助商业软件procast研究了不锈钢双辊铸轧过程中各相关主要工艺因素对辊-板系统温度场的影响,建立了辊-板系统传热规律的基本方程,揭示了不锈钢双辊铸轧过程中辊-板系统温度场的变化规律和传热的基本规律,为制定不锈钢双辊铸轧工艺打下了基础。     

热轧带钢粗轧区轧件温度场的数值模拟

为了优化轧制工艺和提高最终产品的质量，需要对轧件的温度场精确预测。通过对热轧带钢粗轧过程传热关系的分析，利用有限差分法建立了轧件三维温度场的数值计算模型。结合攀枝花钢铁集团公司热轧生产线的实际条件，利用该模型模拟了粗轧区轧件的温度场，并与实测结果进行了比较，验证了模型的可靠性。在此基础上，讨论了各种工艺因素对轧件温度场的影响，为改进和优化轧制工艺提供理论指导。     

层流冷却过程中带钢温度场数值模拟

分析了带钢层流冷却过程中的传热，并利用有限元法对层流冷却过程中带钢温度场进行了模拟计算。结果表明：随着轧件厚度的减薄，在带钢厚度方向上的温差逐渐减小；冷却速度不同时，带钢表面温度和中心温度的变化趋势以及波动幅度相应发生变化。在进行模型计算时，应合理考虑带钢厚度及内部热传导的影响。这对提高数学模型的精度，控制卷取温度，提高产品质量以及指导生产具有重要意义。     

热轧步进式加热炉内钢坯温度场数值模拟

有用有限差分法，建立了热轧步进式加热炉内钢坯三维温度场的数值计算模型，结合攀钢热轧厂热炉的实际生产条件，对钢坯加热过程的温度场进行了数值模拟。通过现场拖偶实验准确确定了钢坯加热的边界条件，并验证了模型计算结果的准确性，在此基础上，通过模拟计算研究了加热工艺，待轧保温制造对钢坯温度场的影响，为优化轧制加热工艺提供科学依据。     

高铬铸铁复合轧辊在热轧中温度场的数值模拟

在忽略周向及轴向传热的条件下,采用显式差分法计算了高铬铸铁轧辊在使用过程中温度场的分布。计算结果表明,在轧制过程中,高铬铸铁复合轧辊表面承受强烈的热冲击,其幅值高达750℃,此冲击对高铬铸铁复合轧辊使用效果有强烈的影响。     

铁素体区热轧带钢温度场的数值模拟

为了优化轧制工艺和提高最终产品的质量,通过对轧件轧制过程传热关系的分析,采用软件ANSYS对低碳钢带铁素体区轧制过程温度场进行了模拟,得到了连轧过程的温度场数学模型,模拟结果与现场实测值吻合.     

浮法玻璃退火窑冷却过程数值模拟的研究现状及其发展趋势

综述了从20世纪60年代以来有关浮法玻璃退火过程数值模拟和控制技术的国内外研究成果,并对目前存在的一些主要问题进行了分析讨论,所做工作为今后开展相关的基础理论和实验研究提供一定的借鉴作用.     

大直径直拉硅单晶炉热场的数值模拟

数值模拟技术已经成为分析和发展工业化晶体生长工艺必不可少的工具。提出了直拉硅单晶生长过程温度分布的有限元模拟，通过对300单晶炉内热场的数值模拟计算，得出了晶体生长不同阶段的单晶炉内温度分布及相应的温度梯度和热流密度分布。     

高温竖窑煅烧区的燃烧数值模拟

利用Fluent的前处理软件Gambit建立了高温竖窑煅烧区的几何模型,并利用Fluent软件进行了数值模拟。采用标准的k-ε湍流模型、一般的有限速率模型以及P-1辐射模型进行模拟,成功地计算出燃油燃烧的温度场和浓度场分布情况,验证了数值模拟所用模型和数值模拟结果的可靠性,为研究炉内燃烧状况和实际生产运行中工艺参数的调整提供了依据。     

回转式螺旋气固换热装置内传热过程的数值模拟

采用自制回转窑换热装置对离心粒化后的高温炉渣颗粒进行余热回收,采用有限元分析软件及欧拉双流体模型对装置内气固两相流场进行数值模拟,研究进风风速及回转窑转速对气固换热效率的影响,并通过现场试验对模拟结果进行验证。结果表明,当回转体转速为16r/min、进风风速4.31 m/s时,颗粒的离散效果较好,热风温度达1 050K,此时的换热效果最好,数值模拟与试验结果高度吻合。     

基于VISUAL BASIC的圆盘拉伸工艺计算机程序设计

通过对一些圆盘拉伸工艺计算过程的分析 ,在充分比较各工艺计算模型的优缺点的基础上 ,选择了合适的工艺计算模型 ,并根据该模型的工艺计算原理和实际生产经验 ,以VisualBasic为前端开发平台 ,以Access2 0 0 0为后端数据库 ,编写了圆盘拉伸工艺工艺设计程序。该程序不仅界面美观 ,操作性强 ,参数修改方便 ,结果显直观 ,而且还运用多种方法处理和优化工艺 ,使设计结果能很好地符合生产实际。该程序可用于原有工艺的优化和新工艺和制订 ,具有一定的实用价值。     

节能型加盖钢包钢水热耦合数值模拟研究

以钢厂生产用100 t钢包为研究对象,对静置过程的耦合场进行数值模拟研究,运用Fluent软件对钢包静置过程的温度场进行数值模拟计算,得到钢包加盖前后的温降变化曲线,分析包盖对钢包温度场的影响;设置钢包静置时间分别为10 min和60 min,分析静置过程包衬温度变化曲线。结果表明:钢包在前10 min温降比较快,而随着静置时间的延长,钢包温度下降的趋势变缓。钢包全程加盖技术节能效果显著,转炉出钢温度损失平均减少15℃,每吨钢成本降低0.8元以上。     

基于理论与数值分析的衡重式挡墙优化设计

衡重式挡土墙价格低廉,施工工艺简单,在实际工程中应用广泛。在市政道路拓宽改建过程中,由于受到施工现场已建道路管线以及场地空间有限等因素的影响,传统的衡重式挡土墙由于自身尺寸较大,与现有管线等冲突,无法满足设计要求。通过对衡重式挡土墙截面进行优化,降低了作用在墙身的土压力,进而减小了挡墙本身的尺寸,避免了现场地下管线的改迁,取得了良好的工程效益。     

氧化铝回转窑喷雾干燥塔的数值仿真

建立了氧化铝回转窑喷雾干燥塔的3D数值模型,应用CFD商业软件Fluent对其进行仿真计算。分析了塔内部温度、速度的分布及颗粒运动轨道与干燥速率。结果表明,干燥塔温度和速度分布较为合理,干燥带集中发生在中上部;塔内液滴的干燥速度较快,干燥塔的设计能够满足工艺的要求。实际工业应用表明,该工艺不但能降低建筑成本,也能够节约回转窑能耗。     

喷雾干燥塔在氧化铝回转窑烧结中的应用与数值仿真研究

建立了氧化铝回转窑喷雾干燥塔的3D数值模型,应用CFD商业软件Fluent对其进行仿真计算。分析了塔内部温度、速度的分布及颗粒运动轨道与干燥速率。结果表明,干燥塔温度和速度分布较为合理,干燥带集中发生在中上部;塔内液滴的干燥速度较快,干燥塔的设计能够满足工艺的要求。实际工业应用表明,该工艺不但能降低建筑成本,也能够节约回转窑能耗。     

铝电解槽阴阳极热力分析仿真研究

铝电解是高能耗行业,节能降耗一直是铝电解行业致力研究的课题。借助大型通用有限元分析软件ANSYS,建立铝电解槽阴阳极热结构模型,对铝电解槽阴阳极的热场、应力场进行了数值仿真研究,为降低阴阳极接触电压提供数据支持。仿真结果表明：铝电解槽阴阳极的高温部分集中在阳极炭块底部和阴极中部。而应力集中在阴极底部接触部分,应力最小的地方在阳极炭碗部分。     

氧化铝回转窑内物料流动与传热数值模拟

在分析氧化铝回转窑传热过程的基础上,运用多相流理论对回转窑内横截面物料流动与传热过程进行数值模拟,研究了不同工况下横截面上的温度分布及流动情况。结果表明,截面上物料温度主要受气体及窑壁传热影响,物料颗粒越小,其内部温度上升越快,流动带起的物料高度也越低,但截面上物料内部温度分布基本趋于一致,并可忽略截面温差。