青钢高炉焦炭烘干技术的应用

针对焦炭含水量和含粉率高对高炉生产和后续工序带来的不利影响,利用热风炉废气对焦仓内焦炭进行烘干,焦炭水分平均下降0.2%～4%,且可明显去除焦末,达到了改善高炉顺行的目的。     

COREX用不同焦炭性能及吸水性研究

对应用于COREX的两种焦炭进行了性能对比分析,并对焦炭的吸水性能进行了研究。结果表明,宝钢小块焦灰分、硫分小于山西焦。在COREX生产时使用山西焦会产生更多的渣量,同时使铁水硫及煤气硫含量有所升高,增加炼钢硫的处理难度。两种焦炭的灰催化性能相当,宝钢小块焦具有更优的热性能。润湿热和比表面积测量分析表明,宝钢小块焦具有更多的中孔和微孔。在吸水的过程中由于形成的膜与界面具有更大表面作用力,水难于进入孔内部,从而山西焦较宝钢小块焦能够吸收更多水分,有更高的饱和水分。     

利用烧结余热烘干焦炭 降低煤气系统水分

利用烧结矿低温余热,降低并稳定焦炭水分,减少高炉炉况波动;降低煤气系统水分,减缓了水汽对煤气系统设备的影响,提高烟气余热、煤气热值及高炉余压等二次能源的利用率和综合节能效果。利用热风炉烟气余热烘干焦炭与烧结矿余热烘干焦炭的方式对比。     

中子计测焦炭水分的可行性研究

对堆密度为0．564g／cm^3的一种焦炭进行了中子计水分响应的数值计算，结果表明：在2％～12％水分范围内，计数率与水分间存在很好的线性关系。通过焦炭水分的静态标定实验，实验测量结果和理论计算结果都是可行的。     

降低焦炭水分的措施及效果

介绍了某焦化厂降低焦炭水分的措施及使用效果。实践证明,采用低水分熄焦方法可缩短熄焦时间,减少水的用量,降低焦炭水分,从而以低的投入成本收到良好的效果。     

焦炭分析基水分测定方法的改进探讨

通过试验和数理统计分析,对焦炭分析基水分的测定方法进行了改进,并取得了一定的成效.     

焦炭水分在线监测及自动补偿

我公司炼铁厂入炉焦炭水分波动一般在2％～6％.高时达9％～11％长期以来,高炉入炉焦炭水分的测定都是在焦化厂进行,采用“烘干称重法”,每班一次结果。对于采用湿法熄焦工艺来说,由于一批焦炭中水分偏差较大,以致一段时间内的实际入炉焦炭量的变化必然过大,从而引起炉温波动较大,使高炉出现     

干湿法熄焦对焦炭强度影响的对比分析

通过测定焦炭强度和水分 ,对干法熄焦和湿法熄焦对焦炭质量的影响进行了对比分析。结果表明 :干熄焦炭提高了成熟度 ,减少了微裂纹的产生 ,改善了内部结构 ,其抗碎强度 M40比湿熄焦炭提高了 6% ,焦炭水分降低 5 %。     

用焦炭吸附处理含铅废水试验研究

研究了用焦炭从模拟含铅废水中吸附铅。试验结果表明:在焦炭粒度80目、用量0.2g/mL、废水pH为4～5、吸附时间9～12min条件下,废水中铅去除率可达98.7%;吸附过程符合Langmuir等温式和Freun-dlich等温式,以化学吸附为主,物理吸附为辅;吸附穿透体积为40mL,焦炭工作容量为11.25mg/g,饱和容量为903.55mg/g;焦炭经过硝酸浸泡后可再生。     

低水分熄焦技术及应用

简要介绍了低水分熄焦技术及应用。阐述了低水分熄焦技术的原理、工艺流程,设备构成、控制系统及工艺特点,归纳总结了低水分熄焦技术的优越性,以及在老焦化厂改造中的应用前景。     

高炉焦炭中子测水系统的应用

焦炭是高炉冶炼的主要燃料，其分子波劝将直接影响炉温.要用人工取样法间歇测定焦炭中的水分，时间长、误差大，不能代表焦炭入炉前的初始水分。而利用中子测水系统，则可自动、准确、边疆地测定焦炭入炉前的水分，并可将所测水分值输入上位机，实现焦炭水分的自动补偿。     

降低大型焦炉焦炭水分的措施与效果

济钢6m焦炉投产时,由于湿法熄焦系统的自控软件未安装到位等原因,焦炭水分较高,通过编制熄焦系统控制软件,改进水量控制方式,优化调整系统参数等,焦炭水分由7%～9%降至5%以下,年降低成本2030万元。     

低水分熄焦技术的应用与改进

介绍了低水分熄焦工艺在莱钢焦化厂的应用,对实际应用中焦炭水分偏高的原因进行分析,并通过优化工艺参数,使焦炭水分由8%~9%降至5%以下,取得了良好的经济效益。     

焦炭吸水率的分析

分析探讨了不同粒度冶金焦炭的吸水能力及影响吸水能力的主要因素。指出焦炭的气孔结构和粒度分布是影响焦炭含水量的重要因素。     

焦炭喷洒钝化剂的试验研究

对首钢使用的6种焦炭进行钝化剂处理试验。实验室实验结果表明：几种焦炭试样喷洒钝化剂后，反应性都降低，反应后强度都得到提高，尤其是浓度为3％的钝化剂溶液效果更加明显。工业试验结果表明：焦炭喷洒钝化剂以后，有利于促进高炉顺稳生产、降低焦比。