混凝沉淀法处理印染废水技术初探

本文对混凝淀淀法处理印染废水的生产进行了较为详细的试验的探讨。重点阐述了混凝剂种类的选择、最佳的用量及设备和设施的选择对印染废水处理效果的影响；并以此获得了切实可行的混凝沉淀法处理印染废水生产工艺。     

混凝-动态膜深度处理印染废水

应用混凝-动态膜工艺，对印染废水的二级出水进行深度处理。通过考察单独投加不同的混凝剂对废水COD去除率的效果，确定了混凝剂投加范围；在此基础上考察不同混凝剂以及不同过滤方式对渗透通量和COD去除率的影响。研究表明，投加混凝剂能提高渗透通量，且分体式混凝-动态膜工艺的渗透通量比一体式大33％左右；但一体式混凝-动态膜工艺的COD去除率更高，硫酸铝的使用效果比聚合氯化铝好，最佳投量下COD去除率达到57％左右，能保证印染废水的达标回用。     

混凝-ABR-氧化沟工艺处理印染废水

介绍了混凝.厌氧折流板反应器(ABR)-氧化沟工艺处理印染废水时的工艺流程和运行参数等.结果表明,该工艺对印染废水的冲击负荷具有较强的适应能力,COD和色度去除率分别达96%和94%,出水水质达到广东省<水污染排放限值>(DB 44/26-2001)第Ⅱ时段一级排放标准.     

混凝-水解-接触氧化-混凝气浮工艺处理印染废水

采用混凝沉淀-水解酸化-生物接触氧化-混凝气浮工艺处理毛染厂印染废水。介绍了该工艺的流程、主要构件及运行参数。三年多的运行情况显示，系统处理效果稳定，该工艺可有效去除印染废水中的COD、SS和色度。当进水水质CODcr为700—1200mg／L，SS为150—200mg／L，色度为100—2000倍时，系统出水水质CODcr为70—120mg／L，SS为50mg／L，色度为10—30倍，达到广东省水污染物排放限值（DB4426-2001）二级标准的要求。     

印染废水的酸化水解-电解絮凝-MBR处理工艺

采用酸化水解-电解絮凝-MBR工艺对印染厂污水处理系统进行改造，处理废水量为5000m^2／d。该系统于2005年起连续运行1年，工艺运行平稳，耐冲击负荷较高；CODCr平均去除率达90％以上，色度平均去除率约95％，出水pH值为7～8，出水各项指标达到国家GB 4287—1992《纺织印染行业污染物排放标准》一级标准。     

水解-好氧-混凝气浮工艺处理印染废水

采用水解．好氧一混凝气浮工艺处理纺织印染废水，处理量为3000m^3／d。运行结果表明，CODcr的平均去除率达90％以上，色度平均去除率为95％左右，出水pH值为7—8，出水各项指标符合GB4287—1992一级标准。该工艺处理效果稳定，耐冲击负荷强，工艺组合合理。     

铁屑还原法降解高浓度印染废水

通过正交试验，确定了铁屑还原法（微电解法）处理高浓度印染废水的最佳处理工艺条件：pH值5、铁炭质量比2：1、反应时间60min、曝气量0．4L／min；并比较了微电解法、新生态Fe^2＋混凝法和FeSO4混凝法对去除色度和CODCr，的效果。试验结果表明，微电解法效果最好，其处理的作用机理除絮凝作用、过滤吸附作用外，还包括氧化还原、电附集等协同效应。     

生化-混凝法处理染色废水的工艺控制

针织物染色废不的水质复杂，色度深，有机污染物含量高。采用生化－混凝法处理染色废水，只要工艺调控适当，处理后水质可以达到排放标准。     

电解法处理高浓度印染废水

采用自制试验装置，用电解法处理高浓度印染废水。通过正交试验，讨论了电压、pH值、处理时间、NaCl投加量对处理效果的影响；依据试验结果分析了电解法处理印染废水的机理。在最佳工艺条件下，即在电压25V、pH值8．0、NaCl投加量0．3g／L、循环8次、时间104min时，COD系统去除率可达90．40％，色度去除率可达100％。     

生物铁-SMBR法处理印染废水

为提高膜生物反应器（SMBR）的处理效果,在一体式膜生物反应器中加入氢氧化铁絮体,将生物铁法与一体式膜生物反应器相结合,提出了生物铁SMBR法.利用生物铁-SMBR法处理模拟印染废水,并与PAC-SMBR及普通SMBR进行平行对比试验,结果表明,生物铁-SMBR法在提高处理效果方面具有明显优势.在其容积负荷比普通SMBR平均高25%的情况下,生物铁-SMBR法对COD、染料、NH3-N（氨-氮）的去除率分别高1.0%、9.5%、5.2%.与普通SMBR相比,PAC-SMBR也能够提高对印染废水的处理效果.在其容积负荷比后者平均高6%的情况下,对COD、染料、NH3-N的去除率分别比后者高0.6%、4.0%、5.3%.     

PSF混凝剂对印染废水的处理

以鼓风炉铁泥作原料，制备一种无机高分子混凝剂聚硅酸铁（PSF），并将其用于印染废水处理。结果表明，在pH值6～9内，PSF混凝剂对印染废水均有很好的处理效果。在常温、pH值7．5、混凝剂的投加量85mg／L条件下，SS（悬浮固体）、色度及CODCr，的去除率分别为92，4％、87．2％和78．6％。与传统混凝剂PFS（聚合硫酸铁）和PAC（聚合氯化铝）相比，PSF混凝剂具有混凝沉降速度快、污泥体积小、色度及CODCr，去除率高、处理费用低等特点。     

三维电极法降解活性染料废水

用三维电极电化学方法对活性墨绿KE-4BD染料废水进行降解试验,考察反应器电压、电解时间、主电极极间距、电流密度、粒电极形状等因素对降解效果的影响.试验结果表明,以1Cr18Ni9Ti作阳极,石墨作阴极,圆柱形活性炭作粒电极,在电压为30 V,电流密度为6 mA/cm^2,主电极极间距为6 cm的条件下,初始浓度为800 mg/L的活性染料废水电解40min后,脱色率达99.5%以上,COD去除率达92.2%以上.     

印染废水深度处理及回用

采用由专利技术、设备及系列产品组成的CFM污水自动净化技术,通过射流气浮、混凝气浮、厌氧生物处理、悬浮滤膜净化和催化吸附处理,快速去除污水中的悬浮颗粒和有机污染物,从而达到对印染废水进行深度处理及部分回用的目的.处理后,印染废水中的COD,BOD,SS和色度等指标均达到国家标准,60%出水可回用于生产.与常规膜技术相比,该技术操作方便,运行稳定,总投资和运行费用低,综合经济技术指标达到国际先进水平.     

SBR工艺处理腈纶印染废水

介绍了采用混凝 SBR(间歇式活性污泥法)工艺处理腈纶印染废水(主要含阳离子染料)的试验过程。结果表明，在废水进水pH值为6、CODCr，为640—905mg／L、色度为6—10倍，处理量为240m63／d时，经该工艺处理，出水指标稳定，并达到纺织染整工业水污染排放标准(GB4287-1992)中的一级标准。     

膜生物反应器处理印染废水

采用膜生物反应器处理印染废水,探讨膜产水量与抽吸压力的关系,膜的安装方式对减缓膜污染的影响,以及在中试运行过程中所存在的问题;分析该系统的可靠性、连续性和稳定性.试验结果表明,用膜生物反应器法处理印染废水是可行的,出水满足DB 61-234-2006地方一级排放标准.     

接触辉光放电电解在阳离子染料废水中的应用

利用接触辉光放电电解（CGDE）技术降解亚甲基蓝和甲基紫染料废水，探讨了工作电压、反应液pH值、辉光放电时间和电解质Na2SO4浓度对降解效果的影响。试验表明，利用该方法可以使水中阳离子染料完全降解。亚甲基蓝和甲基紫的优化降解条件均为：工作电压700V、pH值9、辉光放电时间45min、Na2SO4用量2g／L。     

印染废水的物化-A/O2处理

应用物化＋厌氧／二级好氧（A／O2）新工艺处理某纺织企业的废水，其出水CODCr，、BOD5、SS和色度分别小于65mg／L、17mg／L、50mg／L和40倍，达到纺织印染工业水污染排放标准（GB4287-1992）中的一级标准。介绍了该工艺的特点、研究了该工艺的控制和经济指标等。