织构材料冲压过程制耳情况的预报

本文提出了一种应用cMTP法预报织构材料制耳情况的方法。该方法依据一种等值拉压模型,提出了一个描述凸耳形状的参数E,然后在考虑材料加工硬化的情况下,给出了计算E值的途径,最后还提出了计算凸耳形状的方法。运用这一方法对一些织构材料所作的制耳情况预报与实验结果符合较好。     

织构板料制耳过程的动态模型

本文提出了一种运用CMTP法及上界元法模拟织构板料冲压过程凸耳形成与发展的动态计算模型,给出了上界元划分、径向位移场的建立和单元参数求解的方法。运用该模型计算所得的一些材料冲压后的最终凸耳形状与实验结果符合较好。     

深冲铝板坯冷轧显微组织,织构与力学性能

研究了不同冷轧工艺参数的深冲铝板坯（ｗＡｌ〉９９．７５％）的显微组织，织构，测定了不同方向的力学性能；由Ｄ－５００全自动Ｘ射线衍射仪建测极图，按Ｂｕｎｇｅ的方法计算取向分布函数（ＯＤＦ）；通过透射电镜观察变形显微结构，结合冷轧变形亚组织结构和织构特征，讨论了位错胞结构与板坯塑性变形和力学性能的关系，以及板坯壁塑性和向异性的影响，预测材料深冲性能，分析认为，材料力学性能决定于变形组织结构和织构，随冷     

面心立方金属织构塑性各向异性行为

根据多晶体的晶体学滑移理论，提出了计算不同织构组元，不同织构程度板材完整屈表面的方法。     

双轴织构银基带及YBCO薄膜的研究

研究了｛１１０｝＜1００＞双轴织构银基带的制备工艺，通过冷轧及再结晶退火得到了较强的｛１１０｝＜１００＞织构的银基带．并且进行了银基带的合金强化研究，在纯银中掺入一定比例（ｌ％，３％，５％）的铜以提高其机械强度，分析了银铜合金的织构状态．在｛１００｝＜１００＞，｛１１０｝＜２１１＞，｛０１２｝＜１００＞３种织构的银基带上用准分子激光（ＰＬＤ）方法沉积 ＹＢＣＯ高温超导薄膜，并证实了｛１１０｝织构的银基带适合 ＹＢＣＯ薄膜的外延生长．     

Balart''91与Hill''48两屈服准则对制耳计算的比较

推导了Balart’91和Hill’48各向异性屈服准则方程列式，比较分析了两种屈服准则的优缺点及适应场合，发现Balart’91屈服准则能反映在单轴拉伸和等双轴拉伸条件附近屈服面的小曲率半径。通过商品化通用CAE软件MSC／MARC对国际板成形会议（NUMISHEET2002）圆筒形拉深件成形过程中的制耳Benchmark A进行计算机仿真，研究了两种典型的屈服准则对制耳的影响。通过与实验数据的比较发现，Balart’91各向异性屈服准则能够较好地反映实际的制耳现象。另外通过厚度分布的比较可以看出，两种屈服准则获得的计算结果在容易发生起皱失稳的压料面处差别较大，而在圆筒件的底部相差很小。     

蚀坑法测定铝合金板材织构

介绍了蚀坑法的原理和计算方法,并用蚀坑法和X射线衍射ODF(取向分布函数)图分别测定了HL01铝合金板退火后的再结晶织构.结果表明,再结晶织构主要有戈斯织构、立方织构、S织构、R织构及少量铜型和黄铜R织构.用蚀坑法可以定性测定材料的织构.     

铝－镁合金退火过程中的晶粒长大与织构变化

采用ＯＤＦ织构分析方法和定量金相测量方法研究了冷轧Ａｌ—３％Ｍｇ合金材料初次再结晶后在４００℃退火时的晶粒长大及织构变化过程．实验结果表明由于织构的存在，晶粒长大动力学过程具有明显的阶段性，而这又与织构变化过程密切相关．根据晶粒长大理论模型馍拟了晶粒长大及织构变化过程，并解释了比界面能及界面迁移率的作用．     

面心立方金属冷拔织构的计算机模拟

为了预测面心立方金属线材在冷拔过程中形变织构的演变规律,采用Taylor模型对面心立方金属冷拔织构进行模拟.采用线性规划求解剪切速率,通过计算每五个滑移系组合对应的晶粒转动的平均值作为最终的晶粒转动来解决滑移系选择模糊性问题.模拟结果表明,面心立方金属线材在拉拔过程中产生〈111〉和〈001〉纤维织构组分,〈111〉为稳定的织构组分.在变形量较小的情况下,〈001〉、〈111〉纤维织构组分比较漫散.随着变形量的增加,〈001〉、〈111〉纤维织构组分的漫散程度变小.模拟与拉拔铜线材形变织构实测结果的对比表明,采用Taylor模型能够很好模拟冷拔面心立方金属材料形变织构的演变规律.     

铝—镁合金退火过程中的晶粒长大与织构变化

采用ＯＤＦ织构分析方法和定量金相测量方法研究了冷轧Ａｌ－３％Ｍｇ合金材料初次再结晶后在４００℃退火时的晶粒长大及织构变化过程。实验结果表明由于织构的存在，晶粒长大动力学过程具有明显的阶段性，而这又与构变化过程密切相关。根据晶粒长大理论模型模拟了晶粒长大及织构变化过程，并解释了比面能及界面迁移率的作用。     

面心立方金属织构板塑性各向异性行为

根据多晶体的晶体学滑移理论,提出了计算不同织构组元、不同织构程度板材完整屈服表面的方法。并在此基础上,提出了计算同一织构板在不同方向拉伸时相应的塑性应变比Ｒ（θ）值和屈服应力比σ（θ）／σ（０）的方法。描述了织构组元、织构程度、拉伸方向的不同对织构板屈服表面形状和大小的影响,以及Ｒ（θ）和σ（θ）／σ（０）的变化情况。     

金属锆织构的标准极图计算及分析

金属锆的织构会引起各向异性,获得织构信息及演变规律对锆材的加工与应用十分重要.本文利用锆的晶体结构数据、吴氏网、极图与织构的定义,建立了锆织构的任一晶面标准极图的计算方法.运用塑性变形时基本滑移面与滑移方向的演变规律揭示了纯锆金属加工方式与织构演变的内在联系,绘制了部分锆的织构标准极图.这为锆金属的加工织构演变与表征提供了理论支撑.     

球头铣刀最优微织构参数确定方法

为了研究微织构对球头铣刀切削加工性能的影响规律,完成微织构参数的优化,依据粘结摩擦理论研究了微织构刀具的减磨抗磨机理,采用实验验证的方法,验证了微织构刀具具有减磨抗磨特性。采用DEFORM-3D有限元软件进行了不同织构参数刀具的铣削仿真,得出了刀具微织构参数的合理范围。根据仿真得到的参数范围,设计正交试验优化出球头铣刀最优织构参数组合为D=50μm、H=25μm、L_1=130μm、L_2=110μm。     

在多晶银基片上制备YBCO织构膜的研究

采用ＹＢＣＯ烧结靶平面磁控溅射，原位处理工艺，在多晶银基片上进行镀制高温超导薄膜的研究。经过大量实验，研究了沉积温度、真空度、氩氧比对膜层结构、性能的影响。并在温度为７００℃、真空度为１８Ｐａ、氩氧比为１：１，靶电流为１～２Ａ的条件下，获得了具有ｃ轴织构的ＹＢＣＯ超导薄膜。     

基于滑动摩擦的摩擦副表面织构优化分析

利用数值计算方法对织构化滑动摩擦副表面的动压润滑模型进行了求解,从理论上分析了表面织构不同截面类型和表面形状对摩擦副的润滑特性的影响,获得了特定工况下的最优织构参数和织构类型。结果表明：表面织构的不同截面类型和表面形状对摩擦副的摩擦系数和承载力有着非常大的影响;各类截面圆形凹坑都存在一个最优织构半径使得摩擦副摩擦系数最低;凹坑底面适当倾斜能够提高织构区域的承载能力和降低摩擦系数;各类典型表面形状中,底边靠近入口的倒三角形获得了最优的润滑性能;将凹坑底面合理倾斜与优化表面形状相结合可使得承载力得到大大提升。     

织构板料双向拉伸成型极限的计算

介绍了用晶体力学方法描述织构板料塑性变形应力应变关系的途径。提出了按M-K理论计算织构板料双向拉伸成型极限的方法。对深冲用铝镇静钢的计算结果与实验结果作了比较,还给出了一些具有常见织构的假想材料在等值双向拉伸时,反映不同取向的凹槽的成型极限曲线。     

冷轧压下率对ELC—BH钢板织构的影响

通过极图分析方法研究了冷轧压下率（８０％￣９０％）对Ｎｂ＋Ｔｉ处理的ＥＬＣ－ＢＨ钢板冷轧和退火织构的影响。结果表明，冷轧和退火织构的基本特性与冷轧压下率无关，冷轧压下率增大对于退火织构的有利组分与不利组分的强度比影响不大。     

电磁场对铸轧板织构和力学性能的影响

采用三维聚向分布函数研究了电磁场对铸轧板织构和力学性能的影响结果表明，施加电磁场的铸轧带坯与通常添加铝－钛－硼变质剂的铸轧带坏间存在一定的织构差异。将上述７．４ｍｍ厚的带坯冷思忧１．０ｍｍ的成品板经３６０°（１ｈ）退火处理后，电磁铸轧板较易获得立方织构与加工织构的组合，其深拉性能明显优于通常添加铝－钛－硼丝的铸轧板。此外，还讨论了铸轧板织形成机理。     

复合槽孔织构化端面机械密封性能的研究

针对机械密封端面单一螺旋槽和单一椭圆微孔织构,提出一种新型的结合螺旋槽、椭圆微孔的复合槽孔织构类型,在建立复合槽孔织构化机械密封端面理论模型的基础上,通过数值求解的方法对比考察单一螺旋槽、椭圆微孔织构化和复合槽孔织构化端面机械密封性能间的差异,分析3种织构化端面的流场特性。计算同一工况条件下3种织构化端面的承载力F、泄漏量Q及膜刚度K,分别考察织构深度h_p、密封间隙h_0、织构面积率S_p、动环旋转速度n及压力比p_i/p_o对3种织构化端面机械密封性能的影响。结果表明:螺旋槽织构能显著提高机械密封端面的承载力和膜刚度,而椭圆微孔织构对降低泄漏量有较大贡献;在较小的织构深度和密封间隙下,复合槽孔织构可获得相对较小的泄漏量和良好的承载力及膜刚度。     

FCC金属的织构对力学性能的影响

为了研究FCC金属的织构对材料力学性能的影响,利用织构分析结果和Schmid定律,提出了FCC金属材料轧制时等效滑移系数和Schmid因子的计算方法.利用该方法分别计算了立方织构、黄铜织构和铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子的理论值.结果表明,立方织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子都相同,分别是8和0.41;黄铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子分别是4和0.41、2和0.27、2和0.82;铜织构材料轧制时在法向、轧向和横向的等效滑移系数和Schmid因子分别是2和0.27、2和0.82、4和0.41.并对FCC金属的变形机理与力学性能的各向异性进行了深入的讨论.