小型曲拐传动多轴箱

我厂生产游标卡尺、高度划线尺等量具产品,这些产品需要钻很多小孔,孔距也很小,过去是一个一个地钻,工人劳动强度大,工效低,不能满足生产发展的要求。针对这种情况,我们以0～150毫米游标卡尺尺框的钻孔为例,设计制造了一个比较理想的小型曲拐传动多轴箱。经实践证明,性能良好。可以装在普通钻床上,五个φ1.3毫米的小钻头就能一起钻孔,提高了工效五倍以上,深受操作工人的欢迎。一、主要技术数据钻孔直径φ1.3毫米;钻孔数量5; 最小中心距 22.5毫米;偏心量4~(±0.01)毫米;     

曲拐传动多轴箱及其应用

所谓曲拐传动,就是利用偏心曲拐拨动一根轴进行回转。在多轴箱中应用时,主传动轴通过偏心拨动拐板,拐板再去拨动各个带偏心的主轴。其原理如图1所示。由于它不用齿轮传动,也有人称之为无齿轮传动。     

我厂使用曲拐传动多轴箱的一些情况

1.我厂设计的曲拐传动多轴箱的结构特点 (1) 我厂设计的曲拐传动多轴箱箱体(包括前、后盖)采用大连组合机床研究所的标准主轴箱,其结构见图1。 (2) 工作拐轴(即主轴,见图2)是整体的,较装配式的刚性好。工作拐轴用铜套作支承,两轴颈处车有导油槽,以改善润滑条件。推力轴承用弹性挡圈卡装在轴上,挡圈承受轴向力。 (3) 拐板材料为夹布胶木板,拐板销孔不装滚珠轴承,也未镶衬套,而直接与工作拐轴的偏心销组成摩擦付。 (4) 由于我们使用的拐板面积不太大(不大于400×500毫米),轴数不太多(最多28根工作拐轴),因此只用了一根主拐轴(图3)来支承拐板。用三个挡销限制拐板的端面振摆。平衡重块装在主拐轴上。     

曲拐传动多轴箱使用中的几个问题

我厂于一九七一年开始试用曲拐传动多轴钻,首先制成的是一台加工4100型柴油机齿轮室盖的13轴钻床,经过几个月的生产考验后,我们认为这种结构是可行的。在此基础上,我们对这种形式的多轴钻进行了标准化工作,这样就大大加快了设计,制造工作,在不长的时间内我们又制成了“飞轮壳20轴钻床”、“缸盖20轴钻床”、“飞轮6轴钻床”等这种结构的机床。     

我厂是怎样自行设计制造曲拐传动钻削多轴箱的

我厂是生产各种量具的单位,在生产中不少产品都需钻孔,用普通钻床一个个地钻孔劳动强度大,工效底。由于我们厂小后方力量弱,没有精力搞高效的专用机床。厂领导针对这种情况提出土法上马,利用钻床附加上多轴钻削主轴箱以代替专用机床。于是由厂领导、老工人和技术人员成立了一个三结合专题小组,立即着手我厂主要产品0—150游标卡尺尺框钻孔加工用的主轴箱设计及试制,经过多次失败及反复试验,终于在短时间内试制成功了一个小型曲拐传动钻削多轴箱,具有体积小、通用性好(本厂不同产品只需更换前模板)、无噪音、工作平稳等优点,经在生产中试用性能良好。     

曲拐传动多轴钻的传动机构分析

本文对曲拐传动多轴钻的传动机构的设计原则及计算作了一些理论上的探讨,提出了设计上需要注意的关于机构的构成条件、主动轴最佳位置的选取、拐销受力分析、机构的平衡等问题,并从机构学、运动学和动力学上作了分析和讨论,供设计者参考。     

设计曲拐传动时曲拐偏心距的计算方法

本文提供一种用于计算曲拐偏心距的方法。该方法是运用数理统计方法之一的散布图法,进行判断分析处理,从而求出回归直线方程式,即计算曲拐偏心距的经验公式,并给出曲拐偏心距的取值范围。图1幅。     

曲拐传动多轴钻的受力分析

曲拐传动多轴钻,由于其自身的优越性,得到日益广泛的应用。但常因设计不合理和制造不精确,在试车时就出现卡住转不动、扳弯拐头、撕裂拐板,强烈振动等现象。从设计的角度看,出现这种现象的原因之一,可能是由于拐板重心和动力拐孔心位置不合理,致使各曲拐所受之径向力呈周期性变化,并有较大的差别,以致所产生的径向变形差异亦大,破坏了平行四连杆机构的构成条件。当这种差异大到一定程度时就必然会     

加工减速器壳体的曲拐传动多轴头

在毛主席革命路线指引下,一九七二年我厂在批林整风运动的推动下,以鞍钢宪法为指针,开展了技术革新和技术革命的群众运动。为了实现敬爱的周总理对机械工业提出的“体积小,重量轻,结构简单,使用方便,效率高,质量好”的原则,用曲拐传动原理设计制造了加工CA10B汽车后桥减速器壳体不同面上共十六个孔的钻削机床。     

曲拐传动多轴箱拐板拐销孔与拐销之间间隙的分析计算

文章通过对传动过程及制造误差的分析,提出合理间隙的计算公式并对常用情况作一些分析讨论。图6幅、公式9个。     

设计曲拐传动主轴箱时曲拐最小偏心距的分析计算

为了生产需要和摸索曲拐传动装置的设计经验,在1973年我们设计了一个三根轴的曲拐传动多轴头。由于设计时作了一点粗略的分析,结果总装试车一次成功,运转灵活、平稳,无噪音,收到了予期的效果。     

液压半自动曲拐传动多头台钻

这个设备很好地解决了近距多孔的钻削,对提高液压件生产率大有裨益。机构依质点谐动原理,故在理论上不能有制造误差,实际上做不到,因而误差要严格要求一致,配合间隙宜按偏心误差值去决定。为便于缺少设备或技术条件差的兄弟单位学习他们的技革精神,提出二个建议: 1.在孔与销间添一个弹性材料(如硬橡胶)的套筒,防止卡死和减少噪音。 2.在各个从动钻轴顶部半径方向上开从动槽,而把曲拐销固定在拐板上通入槽内带动,也起同样作用。无论何法,均请阅者给予指正,如有具体试用者,并请将效果告诉本刊编辑部为荷。     

曲拐传动小型回转动力头简介

在“十大”精神鼓舞下,我厂党委发动群众大搞技术革新与技术革命,革新成果如雨后春笋,有力地促进了生产的发展。七三年六月我们在加工汽油机气缸体顶面立式多轴钻床上,补加了一个小型回转动力头,用来加工气缸体侧面上的一些孔(见图1)。这些孔原来在单独的一道工序上用摇臂钻加工,改进后不但省去了这道工序,而且提高了铰孔和加工半圆孔的质量。原工序要更换七次刀具,换两次钻模板,劳动强度大,加工质量不稳定,有时还容易用乱刀具;改进后一个循环仅用一分半钟,提高效率三倍。这种动力头体积小,结构     

曲拐传动中的振动与消振

基本的曲拐传动由主动拐轴、拐板和从动拐轴三种传动件组成(图1)。主动拐轴1旋转,用它的偏心拐销2带动拐板3作平面回转运动。拐板再带动从动拐轴4上的偏心拐销5使从动拐轴旋转。     

智能化多轴箱快速设计方法

传统多轴箱设计对工程师技能要求高且设计周期长,因此有必要进行融合多项关键技术的智能化快速设计方法的研究,包括:利用知识工程的原理和方法创建原型库、利用NX软件的参数化设计和交互建模技术对传动系统进行智能化设计、利用WAVE技术对轴类组件进行快速设计、通过设置柔性组件完成自适应装配、将系统功能重组实现自动质量检查与分析、利用相关性技术实现二维图纸快速生成、通过软件二次开发实现可视化人机交互界面的创建等,取得了良好的设计效果.     

多曲拐曲轴断裂处的焊接

焊接的对象是75马力柴油机的多拐曲轴。这根轴是由于扭断而报废的。轴断裂成两部分,给焊接工作带来了困难,首先是在卡装上难以找正,其次是焊接后不能保证各个拐的同     

薄板小中心距小螺孔曲拐传动多轴攻丝机与报警装置

电话交换机的零件中,有一些厚度为2毫米的薄板零件,需要在这类薄板零件上攻制M2.5～M4的小直径螺孔。螺孔间的最小中心距约为10毫米。以前是采用单轴攻丝机逐孔进行攻丝,生产效率低,工人操作劳动强度大,有时还出现漏攻现象。在深入开展“工业学大庆”的运动中,我们遵照毛主席自力更生的方针自行设计制成了曲拐传动多轴攻丝机(图1)。经过反复实践,反复改进,使这种攻丝机越来越完善,使用效果越来越好。目前我厂已有将近二十种零件分别在六台曲拐传动多轴攻丝机上完成攻丝工序。对外形简单的工件还采用了叠片式或振动式料斗实现自动上下料,实现了多轴攻丝自动化。     

AutoCAD在德国多轴箱设计中的应用

本文介绍了安阳第二机床厂在微机上开发德国多轴箱BOKCAD系统的情况,总结了用Autolisp语言开发BOKCAD系统的经验和程序设计的基本技巧等。     

关于组合机床多轴箱传动系统的自动设计

组合机床是根据被加工零件的需要,用70～90％的通用部件配以部分专用部件(如多轴箱)组装而成的高效机床。它是金属切削机床的一个重要分支,是大批大量生产的重要手段,也是组合机床加工自动线的基本组成部分。由于组合机床零部件的“三化”工作基础较好,唯有夹具和多轴箱仍须按被加工零件和工艺要求进行专门设计,是组合机床设计工作中