铸件粘砂的产生原因及预防措施

粘砂,又称结砂、吃砂。是常见的铸造缺陷之一。粘砂不严重时一般不至于使铸件报废,但却给生产带来许多麻烦。 1.增大了铸件的清理工作量。 2.铸件加工面上的粘砂,增加了切削加工工时,加速刀具磨损,严重时能打坏刀具。 3.铸件内腔与润滑面连接的非加工面上的粘砂,如空气锤缸体后缸、油压机五孔内腔等,当存有残留砂粒时,整台机器在使用过程中,由于砂粒的脱落,将会带来严重后果。 4.非加工面上的粘砂,影响了铸件与整台机器的外观。 5.粘砂较严重时将使铸件报废。粘砂是高温金属液与型芯表面相互作用的结果,是一个复杂的物理与物理化学过程,其形成机理至今还没有弄清楚。不过我们在生产实践中可以看     

铸件缺陷分析技术讲座：第六讲 粘砂

《国际铸件缺陷图谱》一书中,将粘砂归类到严重的表面缺陷(D200),有关内容如表1。其中热粘砂长期被看成是产生粘砂缺陷的主要原因。天然砂是当时的造型材料,由于型砂烧结温度过低,在砂型表面最热部位,相应铸件表面粘附一层熔融的、呈玻璃状的砂即为热粘砂。直到本世纪初试用合成砂,硅砂的熔点比钢(铁与铜)的浇注温度高,只有通过化学反应产生低熔点物质之后才会产生热粘砂,故将热粘     

铸件缺陷分析技术讲座：第七讲 砂致铸件缺陷

铸件材料和加工过程不当都有可能在铸件上出现缺陷,铸件以外的铸型控制不当也会在铸件上出现缺陷,已讨论的铸件尺寸误差、粗糙度、夹砂和粘砂,都属于砂型或砂子有问题,故称为砂致铸件缺陷(Sand-Related casting Defects)下一讲要谈到的渣致缺陷(Slag Related Casting Defects)是铸件金属以外熔渣不良造成的铸件缺陷。 砂致铸件缺陷内容包括: 粘砂、夹砂、冲砂、砂眼、脉纹、型壁移动或胀砂。 1、胀砂     

粘土湿型砂技术讲座——第七讲 型砂表层膨胀造成的铸件缺陷

7.型表层膨胀造成的铸件缺陷 因型表层受热膨胀而造成的铸件缺陷(以下简称膨胀缺陷)在湿型铸造的生产条件下极为常见。比较严重的,铸件表面上凸起一片不平整的金属,像牛皮癣一样,将它剔开,就会发现这层金属下面夹着一片型砂。这种缺陷,通常被大家都称为“夹砂”,如图17a所示。也有人叫它做结疤、起夹子、     

棕刚玉砂在高锰无磁钢铸件上的应用

在铸造大型发电机压圈铸钢件的生产中,表面粘砂一直是个关键问题。该类铸件的材质是ZG40Mn18Cr4,属于中碳(高锰)无磁性钢,是非常容易造成铸件表面粘砂的钢种。锰是极易氧化的元素,氧化锰在高温下易与石英质型砂涂料中的二氧化硅反应,生成熔点只有1200～1320℃的各种硅酸锰,与铸件牢固地粘结成一体,形成化学粘砂和机械粘砂,而且清砂十分困难,     

知识窗

正喷砂清理(sand blasting)用混有砂或磨粒的压缩空气喷射铸件表面,去除铸件表面的粘砂、氧化皮及污物的操作。抛丸清理(shot blasting)用高速旋转的叶轮,将铁丸、钢丸或其他材料的弹丸等在离心力作用下,抛向铸件表面进行清砂和去除细小飞翅的操作。水砂清砂(hydraulic blast)用混有砂粒的高压水流束喷射铸件,清除粘附的砂子和砂芯的方法。化学清砂(chemical cleaning)利用化学反应清除铸件上粘砂层和氧化层的方法。电化学清砂(electro-chemical cleaning)利用电化学反应清除铸件表面,尤其是复杂内腔的残砂、氧化皮及粘砂的方法。     

汽车离合器中间板夹砂缺陷的消除

汽车的离合器中间板铸件原系进口件,价格高。在国产化时,要求该铸件(如图1所示)在加工后,两个大平面不允许有任何一点肉眼可见的孔眼类缺陷。 为了工艺可靠,防止砂孔(眼)类缺陷,最先采用了油砂(干型)造型工艺,经过较长时间的生产,发现该工艺方案尚存许多不足点,无法正常生产。后改为粘     

解决厚壁件铸孔清砂难的措施

在铸钢件生产中,常常会遇到一些厚壁细长孔类的铸件。由于砂芯被高温的钢液长时间包围着,造成砂芯严重烧结或严重粘砂的缺陷,给铸件的清理造成很大的困难,甚至在清砂过程造成内孔裂纹或铸孔清整变形无法焊补致废。本文介绍了两种简单有效地解决该类问题的措施。 1、预埋钢管法 如图1所示,此铸件壁厚为100mm,孔径仅为70mm,长达1350mm,是一种典型的厚壁细长非加工孔的铸件。该孔的砂芯按一般的芯砂浇铸,则无法清出此孔,为此我们采用φ70mm×8mm的无缝钢     

七○砂铸钢件产生缩沉的机理和防止措施

七○砂生产铸钢件具有清砂方便、泥芯退让性好、减少表面粘砂、消除硅肺病危害等优点。但也存在“缩沉”、“蚯蚓裂纹”、气孔等缺陷和一氧化碳中毒等问题。采用七○砂造型生产铸钢件,尤其是大铸件普遍出现尺寸变大,呈腰鼓形增厚,个别的如圆筒形铸件还出现裂纹,并使钢水消耗增加(通常增重5～10％),有时还因钢水不够补缩而产生缩孔。为了探究其原因,     

模样表面凸凹缺陷与铸件夹砂

铸件模样在造型生产过程中，由于起模时的敲打与舂砂，常会在模样表面产生凹坑或凸起缺陷，由于这种缺陷尺寸较小，通常认为只会影响铸件表面的平整度，因此，在铸造生产中一般不会引起人们的足够重视。近年来，我们在铸造生产过程中发现，模样表面的凹坑或凸起缺陷，不仅影响铸件外表的平整度，还会不同程度地削弱砂型局部表面的抗夹砂能力，容易使铸件产生夹砂缺陷。     

48t砧座铸造工艺的研究与应用

正48t砧座属于典型的厚大类铸钢件,在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大和粘砂等铸造缺陷,铸造难度很大。此铸件的成功生产对大型铸钢件的发展具有十分重要的意义。一、铸件结构特点及技术难点4 8 t砧座最大外形轮廓2500mm x 2200mm x 2120mm,最大壁厚2120mm?是大型锻压机(见图1)的重要组成部件,在使用过程中承受高达5MN以上的频繁冲击力,对铸件质量要求很高,需进行整体超声波检测。在生产过程中铸件很容易产生组织疏松、尺寸胀大及粘砂等铸造缺陷,尤其是铸件表面可能出现的大面枳粘砂导致产品报废,以上问题的存在制约了大型     

加工高锰钢铸件的机夹车刀

<正> 2GMn13类高锰钢铸件,由于韧性大,加工硬化现象严重,另外毛坯经高温水淬处理后产生变形及铸造缺陷、如夹砂、气孔和浇冒口切割后的残根等,容易造成加工时的冲击、振动,使用一般刀具时,磨损、崩刃和碎裂现象严重。为了提高刀具寿命,一种用圆形0°法向后角双面无断屑槽的刀片作成机夹车刀,车刀采用拉杆夹紧,在加工高锰钢铸件中收到了良好效果。     

防止不锈钢铸件的粘砂

在生产高铬镍不锈钢铸件时,铸件粘砂现象较比严重。如何能够获得表而光洁的铸件呢?我们有这么一点体会:我厂生产不锈钢(如ZGICr18Ni9Ti,ZGCr18Nil2Mo2Ti等阀类铸件,是采用粘土干模砂制作铸型和砂芯的。在1973年以前,用6/12目的石英砂混制干模砂作面砂,铸件表面粘砂很严重。为了克服铸件粘砂,74年,又改用40/70目石英砂,75年以后又进一     

磁轭铸件粘砂、缩孔缺陷的防止与改进

在实际生产中，磁轭铸钢件的厚壁部位、转角都位，以及砂芯孔或狭长部分，由于钢液的高温浸蚀作用．易产生粘砂缺陷，使铸件清砂困难．增加原材料消耗，表面质量差，生产成本低。针对厚壁铸件的结构特点，改进工艺措施，消除了铸件粘砂缺陷，提高了铸件的工艺出品率。     

熟炭粉涂料的研究及应用

一、前言涂料在铸造生产中占有比较重要的地位,它不仅能提高铸件表面质量,阻止金属液对铸型型壁的冲刷,还可以调节铸件的冷却速度。但是,若应用得不合理,就会产生各种表面缺陷,给清理工序带来麻烦,严重的使铸件报废。我厂采用一种新型熟炭粉涂料代替传统的鳞片铅粉涂料,经过一年多的生产使用,表明这种新型熟炭粉涂料不但具有良好的物理性能,而且抗粘砂能力强,铸件的粘砂缺陷明显减少。现将这种熟炭粉涂料的使用情况介绍如下。二、熟炭粉涂料的成分及配制工艺1.成分配比见表1。     

型表层膨胀造成的铸件缺陷

因型表层受热膨胀而造成的铸件缺陷(以下简称膨胀缺陷),在湿型铸造的生产条件下,极为常见,比较严重的,铸件表面上凸起一片不平整的金属,像牛皮癣一样,将它剔开,就会发现这层金属下面夹着一片型砂。这种缺陷,通常大家都称之为“夹砂”,如图1 a所示,也有人叫它做结疤、起夹     

连接环铸钢件裂纹的防止

某产品连接环铸钢件结构如图1所示。铸件材料为ZG270-500，铸件表面全部为非加工面，铸件表面粗糙度为Ra=25μm，铸件最薄壁厚为6mm，最大壁厚为14mm，铸件重量为12kg，铸件表面不能有裂纹、缩孔、夹砂等表面缺陷。该铸件属于框架式结构，为小批量生产。     

流涂工艺在树脂砂砂型上的应用

采用树脂自硬砂工艺生产后,铸铁件的尺寸精度和外观质量较粘土砂、油砂和湿型砂等有明显提高,但由于涂料的涂刷质量不高,铸件表面刷痕明显,外形棱角不清晰且局部漏刷导致粘砂、皱皮,因而导致部分铸件表面粗糙度达不到要求,个别铸件表面铸造缺陷严重而报废,影响了产品在市场竞     

如何用干型铸出铸件上光洁的字

由于出口贸易需要,采用干型生产的阀门铸件要求铸字。此铸件的铸字轮廓小甘字形复杂,要求字形表面轮廓清晰、字间无粘砂缺陷。 针对这个问题,我们采用桐油砂做为面砂造型,较好地解决了铸件铸字的难题。我们所用桐油砂不同于一般的桐油砂。为克服桐油砂湿强     

采用钠基膨润土提高铸件质量

我厂生产的家用缝纫机车壳和底板材质为H T 15-33,采用单一砂湿型工艺,由电动震实顶箱式造型。湿型砂原来一直采用仇山钙基膨润土作为粘结剂,铸件夹砂、粘砂、气孔缺陷比较严重。为了解决这一问题,我们自1980年起改用浙江平山矿产的天然钠基膨润土,型砂性能有了明显改善,夹砂和粘砂缺陷下降了15％,气孔缺陷下降了12％,从而使铸件废品率降低了1.5～2.0％。