降低转炉终渣∑FeO含量的措施

针对转炉终渣中∑FeO含量高这一现象,对转炉吹炼过程控制、终点控制进行工艺优化,摸索出降低转炉终渣中∑FeO含量的有效途径,钢铁料消耗从1 070.6 kg/t降低到1 065.4 kg/t,提高了产品质量。     

浅析昆钢转炉终渣∑FeO与碱度及其关系

分析了昆钢转炉终渣∑FeO、碱度及其关系,并提出了目前昆钢冶炼条件下∑FeO和碱度的合理控制范围及相关措施,以便进一步优化冶炼控制。     

在镁碳质炉衬工作面上形成“炉渣涂层”的方法探讨

通过调整转炉终渣成分的试验表明:使含MgO饱和的渣中MnO含量达到6～7％,且控制炉渣碱度和∑FeO浓度在一定范围,能有效地在镁碳质炉衬工作面上形成炉渣涂层。文中讨论了MnO、∑FeO、SiO_2对形成炉渣涂层的作用。     

浅析昆钢转炉终渣∑（FeO）、碱度及其关系与控制

分析昆钢转炉终渣∑（FeO）、碱度及其关系，并提出在昆钢目前的冶炼条件下∑（FeO）和碱度的合理控制范围及相关措施，以便进一步优化冶炼控制。     

转炉溅渣护炉炉渣物性研究

针对转炉后吹和正常吹炼终渣∑FeO变化较大的特点,对炉渣的成分,熔化性温度和岩相结构进行研究,研究结果为转炉溅渣护炉终渣成分的调整提供了一些依据。     

浦钢公司30t氧气顶吹转炉冶炼工艺试验研究

采用双变供氧制度和新的渣料加入量计算法，在浦钢公司30t氧气顶吹转炉上进行了新的冶炼工艺试验研究。试验表明：新的渣料加入量计算法在新工艺冶炼中符合实际，采用双变供氧制度，使起渣时间提早，有利于全程化渣，终渣（∑FeO）降低，冶炼时间缩短，石灰加入量降低，取得了一定的经济效益．     

炼钢弃渣在顶吹转炉的循环利用工艺研究

本文介绍了尾渣在顶吹转炉的利用,研究了尾渣的特性和对转炉过程热量平衡、终点氧化性以及对降低辅料消耗的影响,拓展了尾渣的使用途径。实验表明,尾渣可作为转炉成渣剂和喷溅抑制剂,提高前期化渣效果,抑制中期碳氧反应喷溅;同时由于尾渣中∑FeO含量与转炉终渣基本一致,能够减少渣量,从而减少渣中金属损失,提高金属收得率。     

二钢厂溅渣护炉的生产实践

分析了高R（碱度），高∑（FeO）炉渣溅渣护炉效果差的原因，阐述了马钢二钢厂通过降低R、∑（FeO)和出钢温度以提高溅渣护炉效果所采取的措施以及具体的工艺制度。     

低碳低磷钢炉渣改质试验研究

文中通过实验室试验和生产现场试验,验证了低碳低磷钢炉渣改质的方法。使用炉渣调整剂对炉渣改质时,应选用含碳量高的炉渣调整剂。实验室试验使用碎焦粒对炉渣改质,取加入焦粒4 min时的渣样分析可知,在溅渣时间内可降低炉渣(FeO)5%左右。现场加碎焦粒对炉渣改质试验,成本降低50%,同时降低渣中(FeO)比使用炉渣调整剂高1%,证明该方法有效可行。在实际使用过程中应根据渣量、终渣情况、焦粒成分等适当调整。     

单渣法转炉终渣理化性质对脱磷的影响研究

在转炉利用单渣法冶炼HRB500E钢种的过程中,转炉终渣的性质对终点钢液磷含量有着直接的影响。以单渣高拉碳低磷冶炼工艺生产HRB500E钢种得到的转炉终渣为研究对象,通过采用XRD、SEM、EDS及热力学软件Factsage8.1,结合高温熔点实验研究了转炉渣的矿相结构、熔化温度和黏度等理化性质对转炉脱磷的影响。研究结果表明：终渣中的硅酸二钙相和磷酸三钙相有利于脱磷反应的进行;终渣的黏度随着温度的升高而降低,降低终渣的黏度和熔化温度有利于脱磷反应的进行;将终渣碱度控制在2.8～2.9,w(FeO)控制在15.9%～18.3%,终渣的熔化温度控制在1 357℃以下,可以实现终点出钢w(P)<0.020%,终点脱磷率大于82%。     

复吹转炉脱磷工艺之反应工程学探讨

引言复吹转炉炼钢工艺,目前已被国内外炼钢厂广泛采用。有关它的反应机理的研究也在开展,本文拟根据反应工程学的若干原理,从以下两方面对复吹转炉脱磷工艺进行探讨: (1)复吹转炉中渣与钢之间接触方式; (2)终渣中∑FeO含量的控制。     

轴承钢LF炉外精炼控制回磷的研究

为了更好降低钢中回磷量,结合现场试验计算得出转炉出钢至精炼结束钢水回磷量、合金及辅料带入钢液的磷含量和转炉的下渣量,检测分析了各阶段炉渣成分和温度对精炼回磷的影响。结果表明:合金回磷和下渣回磷在总回磷中占主导地位,采取使用低磷合金及减小下渣量能有效减少总回磷量。转炉终点温度控制在1 620℃左右,终渣FeO含量达到15%以上,可降低转炉出钢下渣引起的回磷。精炼过程中合理控制炉渣碱度,控制前期精炼渣FeO含量在0.25%~0.45%,可以有效抑制钢液回磷。     

高碳镁球在溅渣护炉工艺中的应用

针对转炉终渣 (FeO) %高 ,采用高碳镁球进行改质处理 ,可明显改善溅渣护炉工艺效果 ,进一步提高炉龄     

转炉溅渣护炉改质剂的开发研究

影响转炉溅渣护炉效果的关键因素是终渣成分的控制,采用改质剂对转炉终渣成分进行调整,降低渣中FeO含量和炉渣温度,提高MgO含量和炉渣熔点及粘度,有利于改善炉渣与炉衬的粘结效果,并提高溅渣层的耐蚀性能,缩短溅渣起孕时间,在一定程度上抑制炉渣中铁的氧化物与炉衬中石墨的反应.     

高热装铁水比冶炼工艺的优化

 针对电弧炉炼钢过程中石灰消耗较高、炉渣中FeO含量过高的问题,研究了温度、炉渣成分、渣量、流渣时机对脱磷的影响以及终点碳含量、炉渣的碱度、吹氧强度对终点渣中FeO含量的影响,并对吹氧制度、造渣制度进行了优化。工业应用表明：石灰的消耗从每吨铁34. 3kg降到25. 2kg,氧气的消耗从每吨铁48. 2m3降到42. 5m3,终渣中w(FeO)从33. 4%降到25. 1%,终点w［C］从0. 07%提高到0. 15%。     

转炉MgO-C砖粘渣试验研究

在实验室条件下通过调整转炉终渣成分进行MgO-C砖的粘渣试验表明，在终渣碱度变化不大的情况下，适当降低终渣的∑FeOn，将MgO和终渣熔点控制在一定范围内，能得到较厚且结合牢固的粘渣层，同时，观察到在MgO-C砖工作面形成一定的脱碳层，对粘渣是有利的。     

高炉喷吹煤气对成渣过程的影响

向高炉喷吹富氢煤气代替喷煤对高炉成渣过程产生重要的影响.对喷吹煤气后高炉的成渣过程进行了模拟研究,结果表明:FeO的含量决定了初渣的性能.在炉腹区域,氢气具有很强的还原能力,渣中FeO含量迅速减少,但同时炉渣成分快速接近终渣成分,使炉腹渣仍具有较好的熔化性和流动性.由于没有未燃煤粉和煤粉灰分的加入,初渣到终渣的成分变化较小,改善了喷煤气高炉的成渣过程.     

转炉 MgO—C 砖粘渣试验

通过调整转炉终渣成分进行了ＭgO-C砖的模拟粘渣试验，结果表明：在终渣碱度变化不大的情况下，适当降低终渣的∑ＦeOn含量，将ＭgO含量和熔点控制在一定范围内，能得到较厚且结合牢固的粘渣层。同时，在ＭgO-C工作面上形成一定的脱碳层，对形成粘渣层是有利的。     

转炉终渣成分的研究

转炉炼钢过程中终渣的碱度（R）、MgO及FeO含量是炉渣成分最重要的指标参数,合理的炉渣成分是保证冶炼过程脱P、脱S,溅渣护炉等冶金性能的基本前提,通过对马钢第二钢轧总厂炼钢分厂的大量现场终渣成分数据的分析研究,总结出FeO与R、MgO的关系,摸索出适合的终渣成分参数,为控制合理的炉型和提高冶金效果提供巨大帮助。     

转炉用溅渣镁球造渣技术

针对转炉炉渣MgO含量偏低的现象,对转炉使用溅渣镁球代替轻烧白云石造渣技术,合理控制溅渣镁球的加入量,达到降低终渣FeO、提高渣中MgO来迅速降低炉渣过热度等目的,从而可以缩短溅渣时间,提高溅渣层的抗侵蚀能力,最大限度发挥溅渣护炉效果,延长补炉间隔时间,节约耐火材料,提高生产作业率,并降低炼钢的冶炼成本。