转炉吹炼模拟仿真软件用于工科教学

通过转炉炼钢吹炼过程的仿真实践教学平台,可以实现基于冶金基本原理及相关工艺流程的仿真实践形象化教学。模拟实践平台再现冶金生产工艺操作,实现专业知识与操作实践应用对接,增加学生自主学习和拓展应用专业知识能力,有利于教学质量提高。     

炼钢过程仿真实践教学模式

基于炼钢过程的仿真实践教学平台,可以实现基于冶金原理及工艺流程的仿真实践形象化教学。通过模拟实践平台再现冶金生产工艺的操作,实现冶金原理与操作的对接,增加学生自主学习和拓展应用专业知识能力和兴趣,有利于教学质量的提高。     

棒材高效低碳生产技术与集成化应用

 为了减少钢铁生产流程的能耗,降低废气排放,实现低碳生产,河钢集团用冶金流程工程学理论指导开发了高效炼钢、高效连铸技术并与棒材轧钢工序集成化应用,实现了棒材生产流程的低碳化和绿色化。讨论了提高转炉冶炼效率、提高连铸机拉速、钢坯定重、提高钢坯热送温度,实现转炉、连铸、轧钢高效生产与快速连接的关键技术。实践表明,通过优化钢铁制造流程,开发高效炼钢、高效连铸技术、“界面”优化技术并实现集成应用,构建高效率的冶金流程生产平台,能够显著降低生产流程的能耗、降低碳排放,同时提高产品质量、降低生产成本,实现高效、低碳、稳定生产。     

炼铁-炼钢界面动态运行过程解析与仿真优化

炼铁-炼钢界面连接钢铁生产中高炉和转炉两大重要生产工序，关系到钢铁制造流程的整体优化。“一罐到底”是近年来新兴起的炼铁-炼钢区段“界面技术”,基于“一罐到底”流程的炼铁-炼钢界面运行规律和调控优化技术的研究十分必要。目前对炼铁-炼钢界面中众多复杂的次界面的解析尚不深入，对炼铁-炼钢界面动态运行过程仿真亟待开展。时间、温度和物质量是贯穿于钢铁制造流程的基本参数，因此，炼铁-炼钢界面的调控以铁水罐周转过程为载体，以上述3个参数为调控对象，以这些参数的一体化控制与优化为目标。基于现场运行实绩，以“机车+天车”模式的炼铁-炼钢界面为例，分析炼铁-炼钢界面物质流运行的特征和调控目标，并对其动态运行过程进行“事件-时间”解析，确定构成界面的各个次界面环节，以及各过程/事件的时间域、时间周期及其概率分布，梳理炼铁-炼钢界面动态运行过程规则。在此基础上，采用FlexSim软件，建立了高炉出铁、铁水运输和炼钢等过程的仿真模块，并根据各模块运行规则和模块之间的关联规则，集成为高炉-转炉区段仿真模型。该模型为炼铁-炼钢界面深度解析与优化提供了研究试验平台。模型应用于260 t铁水罐周转过程仿真，得到铁水罐配...     

转炉炼钢几个关键技术的研究进展

转炉炼钢作为世界上冶炼高品质钢的主要炼钢方法,其技术的进步与发展对钢铁行业节能减排、降本增效具有巨大的推动作用。介绍了我国转炉炼钢几个关键技术的研究及进展。通过从理论分析和实践探索两个方面研究了废钢的熔化行为,揭示了废钢熔化机理;分析和总结了喷吹方式、底吹工艺等对转炉熔池流动特性的研究;从冶金机理和数据模型两个方面介绍了转炉终点控制技术的发展现状和展望;最后从整体优化冶金流程角度出发,从数学建模到平台仿真介绍了炼钢-精炼-连铸一体化技术进展以及存在问题。转炉智能化发展需要更多的设备、方法和技术的支撑,转炉智能化炼钢是涉及冶金、自动化、计算机等多学科的综合实践应用案例。     

河钢宣钢模型自动炼钢应用技术

利用数学模型和副枪控制技术实现一键自动炼钢是冶金行业先进的炼钢自动化技术。该技术是集自动控制、冶金机理、生产工艺、数学模型、人工智能、数字仿真、计算机等多种技术于一体的科学炼钢方法。详细介绍了宣钢150 t转炉区模型自动炼钢系统应用过程中对转炉静态模型、动态模型、吹炼跟踪、熔剂计算、氧量计算等关键算法的优化。该系统投入使用以来,效果良好,运行稳定;在节约能源和降低钢铁料消耗,降低吨钢成本,提高劳动生产率,改善炼钢生产环境,规范标准作业等方面效果显著。实现了由经验炼钢到智能炼钢的变革,对冶金行业炼钢生产过程控制有很好的推广、借鉴意义。     

低成本转炉炼钢技术措施与控制模型研究

转炉低成本自动炼钢动态控制技术可以提高钢水质量,降低生产消耗,提高生产效率,改善工人劳动条件,是现代炼钢工艺发展的必然趋势。本文将针对冶金企业炼钢过程中进行成本控制与模型构建,为企业一线低成本转炉炼钢技术研究提供理论依据,通过对于低成本转炉炼钢概况分析与模型工艺研究,寻找研究相对低成本的转炉炼钢技术。     

转炉炉料配比优化的模型研究

通过对转炉炉料的冶金作用的分析,运用炼钢学原理,建立了炉料配比的线性规划模型,合理提出转炉炼钢各种金属炉料的最佳配比,为降低转炉炉料成本、提高炼钢生产的经济效益提供理论依据.     

转炉化渣剂在济钢的应用

在炼钢过程中，由于使用萤石做为造渣剂容易侵蚀炉衬，同时污染环境，济钢第三炼钢厂对转炉化渣剂在转炉炼钢中的应用进行了分析研究，开发了转炉化渣剂代替萤石作为炼钢造渣剂。生产实践证明，转炉化渣剂冶金特性良好缩短冶炼周期，提高钢产量，对钢水无污染，可降低生产成本6．14元／t，取得了良好的经济效益。     

国内外转炉炼钢技术的新进展

回顾了转炉炼钢三次技术进步的历程,叙述了转炉炼钢工艺技术的开发、分类及主要冶金特点,介绍了世界复吹转炉工艺技术的应用情况,提出相关钢厂应研发少渣炼钢工艺、复吹转炉高效吹炼技术和吹炼终点动态控制的三项建议.     

炼钢全流程物理模拟平台建设

为满足冶金工程专业建设需要,开发了冶金全流程物理模拟平台。通过该炼钢全流程的物理模拟实验平台可以系统地训练学生发现问题、分析问题和解决问题能力,为提升工程实践和工程创新能力提供了保障。     

顶底复合吹炼是当前氧气转炉炼钢的发展方向

从现代炼钢方法的发展情况,讨论当前和今后一段时期炼钢的生产工艺结构,简述氧气顶吹转炉和氧气底吹转炉炼钢法的冶金特征、优点和缺点。重点讨论顶底复合吹炼的氧气转炉炼钢法工艺分类,冶金特征,冶金效果和经济效益。确认顶底复合吹炼法是氧气转炉炼钢的发展方向。     

高炉—铁水预脱硅—转炉系统工艺优化

本文应用系统工程方法对高炉炼铁、铁水脱硅、转炉炼钢等单元过程构成的冶金系统进行研究。采用“单元模化—系统模化—系统优化”构造出该冶金系统的优化工序模型。运用动态规划寻优原理,经微机进行系统仿真,分别获得高、低出钢温度两个钢种的最佳硅控制工艺路线及其相应的最低策略成本。     

小型转炉模型炼钢系统的关键技术与开发应用

以转炉物料平衡、热平衡计算和实际生产数据为基础,利用服务器+客户端的架构模式,通过集成废钢信息自动采集和传输技术、铁水信息自动采集和传输技术、散装料精确计量技术,自主开发了中小转炉模型炼钢系统。模型炼钢系统的运行实践表明,一次C、T双命中率达到60%左右。与经验炼钢相比,模型炼钢冶炼周期变化不大,钢铁料消耗降低2.55 kg/t,造渣料消耗降低3.6 kg/t,冷料消耗升高2.6 kg/t,合计炼钢成本降低4.46元/t。利用炼钢模型计算和分析得出目前条件下转炉的经济冷料结构为矿石+除尘球。     

构建提高工程实践能力的仿真教学平台

为培养高级冶金工程技术人才,践行国家的"卓越工程师教育培养计划",实现课堂教学与企业生产的接轨,通过仿真教学平台,使学生学习和掌握转炉炼钢过程终点控制及脱氧合金化工艺,为培养实践型工程人才提供教学工具。     

基于石灰窑回收CO2用于炼钢的关键技术分析

针对CO2在首钢京唐300 t转炉的成功试验,分析了从石灰窑回收CO2用于炼钢的关键技术,重点讨论了从石灰窑回收CO2的工艺路线选择、石灰窑烟气CO2提浓技术、石灰窑烟气的预处理技术、提纯技术、存储输送技术、转炉顶吹O2 CO2混合喷吹技术和底吹CO2技术等。并通过试验验证了CO2用于转炉冶炼,不仅可以提高炼钢冶金效果,而且可以增加转炉煤气回收量。认为该工艺的开发可形成石灰窑与炼钢之间的碳素流循环,有利于节能减排,降低碳排放。     

半钢炼钢低成本造渣技术与生产实践

分析了半钢炼钢在造渣时遇到的困难和原因,阐述了"留渣+提钒转炉出钢预成渣+石灰石造渣"技术用于转炉半钢炼钢的优越性,可以改善半钢炼钢的造渣效果和终点控制问题,炼钢降低了造渣料成本3.19元/t,减少了转炉造渣料消耗。     

炼钢技术 CISDI-iLance转炉智能控制系统 CISDI-炼钢成本质量分析系统

正iLance转炉智能控制系统融合机器学习、数据挖掘、智能感知技术,研发操作工模拟、辅助和替代的智能产品,减少转炉喷溅和点吹,提高操作水平。炼钢成本质量分析系统基于Hadoop大数据存储技术,挖掘企业管理、采购、操作中的隐形知识,以全成本核算、产品质量监控系统为载体,实现产品质量提升和成本下降。     

优化转炉炼钢炉料结构的几点思考

通过对转炉炉料冶金作用的分析,运用炼钢学原理,提出转炉炼钢各种金属炉料的最佳配比方案,其中包括降低铁水比例、优化废钢结构、提高污泥球团和烧结矿用量、限制白云石消耗等措施,使转炉金属料结构、散料结构和相关工艺制度得以优化,相关能耗指标也明显改善。为降低炉料成本、提高炼钢生产的经济效益提供理论依据。     

现代炼钢转炉的最新结构

德国曼内斯曼德马克冶金技术设备部，为提高转炉的使用寿命和适应现代炼钢采用各种新工艺的需要，以转炉炉体的设计正在进行不断地改进。在改进中特别强调对转炉炉体支承装置和冷却系统的开发以及对炼钢车间活动转炉的设计思想。