基于遗传算法的液压自伺服摆动缸结构优化与动态特性分析

根据液压系统固有频率公式对液压自伺服摆动缸进行动态特性分析,通过分析影响其动态特性的四个参数得出,在一定条件下,欲提高液压自伺服摆动缸的动态特性,必须对其进行结构优化以便获得尽可能大的工作腔每弧度排量。在此基础上,提出了一种利用遗传算法对液压自伺服摆动缸结构进行优化的方法。为提高液压自伺服摆动缸的动态特性,建立了其三大状态方程及Simulink模型,分析了液压自伺服摆动缸系统固有频率式中4个参数对其动态特性的影响,并利用遗传算法获得了其结构参数最优解,将最优解与初始值分别代入Simulink模型进行仿真,仿真结果表明:利用液压自伺服摆动缸系统固有频率公式来研究其动态响应特性是正确可行的,该系统固有频率公式也可以应用于其他液压系统动态响应特性分析;利用遗传算法对液压自伺服摆动缸进行结构参数优化,与优化之前相比,优化之后系统整体的动态响应速度有了明显的提升。     

大型轧机液压AGC伺服缸试验台加载控制系统仿真

轧制伺服油缸轧制力大、行程短、频率响应高、测试难度大.本文针对这些特点,研制了一种实用的油缸试验台,此试验台能进行动态响应特性和摩擦力测试.建立了试验台加载系统数学模型,利用大型仿真软件MATLAB对模型进行时域、频域的仿真研究,结果表明加载控制系统满足设计要求.     

数控液压伺服阀组成与伺服油缸的性能分析

首先简单介绍了数控液压伺服系统的组成,对执行元件--液压缸进行精度分析.主要讨论了伺服阀开口的精确程度、阀口距与阀杆距的一致性对数控液压缸性能影响,阀口正开口量的大小决定单腔刚度的大小;而两个阀口开口量的差别以及阀口距和阀杆距的差别决定双腔联合刚度的范围.在数控伺服液压缸精度分析中,从伺服阀的加工精度、控制各传动件之间的总间隙等方面作了阐述,要提高定位精度,就必须将各传动之间的间隙减到最小,降低活塞杆内反馈螺杆副的螺距误差和积累误差等.     

新型转向架刚度试验台液压伺服系统设计与分析

针对目前国内无法全面、准确评测转向架刚度性能的问题,提出了一种更为合理的转向架刚度试验台方案.依据试验台的技术特点,对液压伺服系统进行了设计和特性分析,研究结果表明:液压系统的关键部件选型合理,能够客观、准确地对转向架刚度进行测试,为这种新型转向架刚度试验台的应用提供技术支持.     

数字液压伺服控制纠偏系统

在生产、加工带材的机组中,由于带材的不平整、弯曲、厚度不均匀,机组的安装偏差,辊子间的不平行度等原因,都会导致带材的跑偏。本文详细介绍了带材纠偏系统的结构、原理及应用前景,分析了该系统控制器的实现过程,采用单片机对液压控制纠偏系统实现了数字量控制。     

一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统

介绍了一种新型无级可调高速伺服液压机液压系统,其主要特征为直接采用伺服电机驱动定量齿轮泵作为液压机动力源,通过控制单元改变伺服电机转速得到不同液压系统流量和工作压力,从而实现液压机运动件的高速、高精密控制。完成了样机试制,各项参数均达到设计值,实现了液压机在高速、高效、高精度、节能环保等多方面突破。随着控制技术的不断发展,该项技术必将推动液压机制造技术的变革。     

电动缸伺服控制系统老化试验

针对自主研发的一款电动缸产品,用PLC及伺服驱动器进行了老化运行试验。在满足负载指标的基础上,实现高、低速往复的三轴运动,考核电动缸的负载能力、噪声水平、定位能力和可靠性。试验结果表明,该电动缸能够满足负载、稳定性和噪声的性能要求。     

重载高频伺服液压缸系统设计

基于工况计算,确定了液压伺服缸主要参数,在结构设计上采用导向带承压串联密封结构,以满足活塞支承需要,能够实现高压密封并具有低摩擦特性。活塞杆端部连接采用小升角螺旋预涨紧结构以解决动态载荷作用下螺纹间隙问题。基于伺服缸流量需求设计了先导控制的并联伺服阀液压系统。测试结果表明,设计的伺服缸系统能够满足大规格阻尼器的振动试验需求。     

基于MATLAB/Simulink的数字缸建模及性能仿真研究

建立了数字缸系统的方框图和传递函数模型,在给定参数下利用MATLAB/Simulink对系统性能进行仿真分析,得到了不同输入信号下系统的响应特性。仿真结果表明:该数字缸系统总体性能满足设计要求。     

一种快速运动装置液压系统设计

目前国内缺乏满足高超声速风洞气动热试验需求的快速运动装置。提出一种基于气液增速缸和伺服比例换向阀的快速运动装置设计方案。该方案解决了机构加减速的难题,使得机构快速运动装置插入时间达到试验要求。结果表明:该装置满足速度和冲击要求,能够应用于风洞测热试验。     

基于AMESim的数字伺服步进液压缸建模与仿真

AMESim软件因其在液压/机械系统建模仿真方面的突出优势,逐渐成为液压/机械系统建模仿真的主流软件.以某新型数字伺服步进液压缸为研究对象,利用AMESim建立该液压系统的整体仿真模型,研究系统的动态特性以及各元件间的相互影响,为该型液压缸的工程实践提供指导,为系统进一步优化提供理论依据.     

数字液压缸跟踪误差特性仿真分析

为研究某型数字液压缸的跟踪误差特性,根据数字液压缸的具体结构及工作原理建立了完整的数字液压缸AMESim仿真模型,利用该模型对比研究了在不同幅值、不同频率及不同类型的输入信号作用下数字液压缸的跟踪误差,通过对仿真结果的分析得出了数字液压缸跟踪误差变化的具体规律及原因,研究结果对数字液压缸的实际工程应用及误差控制具有参考意义。     

风机风量调整集成式机液伺服液压缸动态特性分析

介绍了一种集成式机液伺服液压缸的结构及工作原理,建立了集成式机液伺服缸的数学模型,对系统的动态特性进行了仿真研究。改变阀正开口量、面积梯度、阻尼孔直径和负载质量参数,分析其对系统动态特性的影响,优化系统参数,获得了良好的动态特性。     

用于检测伺服缸的实验装置设计

集成式机液伺服液压缸是引风机风量调节装置中的核心部件。针对集成式机液伺服液压缸产品的生产与检测,设计了专用液压试验台。实际应用表明:该试验台工作可靠,操控方便,性能良好,可广泛用于各种型号集成式机液伺服液压缸的测试。     

电液伺服液压缸低速性能的研究

推导了电液伺服液压缸低速运动的数学模型,分析了电液伺服液压缸低速运行时,其固有频率、速度刚度的变化情况以及影响其低速性能的主要因素和相应对策。     

大容积伺服油缸卸载时液压冲击的分析与解决

在工程试验领域内,液压伺服缸的使用越来越多。大容积油缸在卸载时的冲击过大,可能会影响试验正常进行。通过伺服油缸的卸载原理和液体压缩理论计算出油缸前后腔卸载所产生的油液体积,运用比例阀分别控制油缸前后腔的卸载速度达到减小冲击的目的。分别在AMESim软件和真实试验中进行验证,对比有、无比例阀的试验结果,得到该方法可以减小大容积伺服油缸卸载冲击的结论。     

2D气动数字伺服阀

2D气动数字伺服阀由阀芯双自由度设计的两极气动伺服阀和连续跟踪控制的步进电动机作为电－－机械的接口两部分构成。为了保证双级气动伺服的稳定性，引入一气动阻尼以提高“气动弹簧”的刚度和阻尼比。该气动阻尼为环状间隙结构研究表明，环状间隙高度对阀的稳定性起到重要作用。     

摆动气缸位置伺服控制系统的建模与仿真

研究了比例阀控摆动气缸位置伺服系统,建立了系统的数学模型,并对系统进行了仿真研究。结果表明该系统响应较快、稳定性好。这为进一步在理论和实际上对摆动气缸位置伺服控制系统的研究打下了基础。     

柱塞缸电液伺服系统性能分析与控制策略研究

以30MVA钛渣电弧炉电极控制系统的液压动力元件柱塞缸为例,给出其位移、速度及力与控制信号之间的关系,并分析柱塞缸伺服系统的动特性。采用基于状态变量的模型参考自适应控制方法并利用Lyapunov稳定性理论寻求自适应律,使系统状态收敛,改善了系统控制特性,并获得了较好的控制效果。     

自适应控制在水压伺服缸系统中的应用分析与研究

与电驱动、液压油驱动、气体驱动相比,水压伺服缸系统具有高功率、高安全性和环保性,且其具有较大的摩擦转矩和泄漏量,其稳态误差和超调量成为精准控制的主要问题。目前,传统模型参考自适应控制系统(MRAC)被广泛应用于水压伺服缸控制系统,且其具有较好的跟踪性,但其控制器结构复杂,阶次较高,且对外界干扰的鲁棒性不足。为此,应用简单自适应控制系统(SAC)对水压伺服缸进行控制,并对其跟踪性和鲁棒性进行研究分析。研究结果表明,SAC具有较好的跟踪性,且比MRAC具有更好的控制精度、更高的鲁棒性。