镁合金点焊焊接裂纹分析

采用点焊机焊接AZ91D镁合金,分析了焊接裂纹产生的机理和影响因素。由于镁合金热脆性区间较大、热导性好,容易产生焊接热裂纹。而且熔核和热影响区都可能产生焊接热裂纹。裂纹沿晶界开裂,为结晶裂纹。焊接热输入越大,热影响区产生裂纹的敏感性越大;偏析越严重,熔核产生裂纹的可能性越大。熔核中的裂纹一般产生于结晶的固一液阶段。     

42CrMo法兰表面裂纹产生原因分析

针对42CrMo钢法兰盘工件加工时出现的表面裂纹缺陷原因进行了分析。通过化学成分分析、气体分析和金相显微镜、扫描电镜以及能谱分析等手段对裂纹产生的原因进行分析,发现裂纹两侧无脱碳且裂纹中有氧化物,因此排除了裂纹来自于轧材;同时通过模拟热处理实验证明该钢在淬火过程可以产生裂纹,且裂纹中有氧化物。因此,得到的结论是42CrMo工件产生的裂纹是淬火裂纹,其产生原因为淬火冷却方式不当,需改善冷却方式以防止裂纹出现。     

核电站钢制安全壳SA738Gr.B钢焊缝裂纹产生原因分析及预防

针对国内某核电工程钢制安全壳闸门插入板与筒体之间的焊缝产生裂纹的实际情况,重点围绕焊接过程质量控制,焊接热裂纹、冷裂纹、层状撕裂、应力腐蚀裂纹以及再热裂纹产生的原因进行了详细分析,确定了SA738Gr.B钢焊缝裂纹产生的原因和制定了合理的预防措施,避免裂纹再次产生,为后续工程焊接工艺制定提供了参考。     

镍基合金焊接裂纹研究现状

近年来,镍基合金焊接件在航空航天、核电、火电和石油化工等工程领域的应用需求快速增长。本文介绍了镍基合金的分类以及镍基合金焊接方法的研究,由于成本以及技术等的限制,镍基合金的焊接主要采用熔化焊焊接方法。重点综述了镍基合金焊接裂纹的产生机理以及各元素对裂纹的影响。镍基合金熔化焊焊接过程中易产生4种焊接裂纹:结晶裂纹、液化裂纹、失塑裂纹和应变时效裂纹。总体上,结晶裂纹和液化裂纹产生机理已较为明确,焊接过程中低熔点液态薄膜的出现是结晶裂纹和液化裂纹产生的主要因素。失塑裂纹目前仍没有对其明确的定义,镍基合金失塑裂纹产生机理也存在着较大的分歧。镍基合金应变时效裂纹是沉淀强化镍基合金所特有的,裂纹产生与沉淀相的沉淀速率密切相关。杂质元素和添加元素对镍基合金焊接裂纹敏感性有着重要影响,元素的影响虽然已经进行了大量的研究,但元素单独或者协同对裂纹敏感性的具体影响仍需进一步的研究。     

热处理工艺对钛钢爆炸复合板原位弯曲过程的影响

利用SEM原位观察了不同热处理工艺下钛钢爆炸复合板的弯曲过程,利用OM和SEM分析了钛钢爆炸复合板弯曲过程中裂纹产生的原因。研究结果表明:不同热处理工艺下,钛钢复合板弯曲过程中界面上产生裂纹,并且裂纹出现的位置不同。原始状态和750℃时,在波头的漩涡处产生裂纹;850℃时,裂纹首先在波峰处产生,随后波头的漩涡处也产生裂纹;950℃时,裂纹首先在波谷处产生,随后沿复合界面扩展。热处理过程中形成的TiC和Ti-Fe金属间化合物导致了弯曲过程中裂纹的萌生和扩展。     

690镍基合金焊缝失塑裂纹产生的力学机制

为了从力学角度理解镍基合金焊丝ERNiCrFe-7和ERNiCr-4焊缝失塑裂纹的产生机制,在Thermorestor-W型模拟试验机上进行高温拉伸试验,提出新的裂纹敏感性判据——临界应力. 并与产生裂纹的临界应变相结合来评价不同温度下材料的裂纹敏感性. 结果表明,裂纹扩展的方向与加载方向大约呈90°夹角;当变形温度低于950 ℃时,临界应力随变形温度的升高而快速下降;两种材料产生裂纹最敏感的温度区间是950～1 150 ℃;与ERNiCr-4相比,ERNiCrFe-7产生裂纹的临界应力更小. 分析认为,流变应力是产生裂纹的主要因素,当流变应力超过临界应力时,容易产生沿晶裂纹.     

渗碳齿轮表面磨削裂纹分析

渗碳齿轮在磨削加工中容易产生磨削裂纹。本文从磨削加工和热处理两方面分析了裂纹产生的原因,分别提出了控制裂纹产生的措施。     

汽车铸造模中球墨铸铁的焊接裂纹分析及解决措施

介绍了汽车铸造模中球墨铸铁的成分、性能及在应用,在补焊过程中产生裂纹类型,分析裂纹产生的基本原理,探讨避免产生裂纹的方法及措施。     

异型坯表面纵裂纹产生原因分析

根据马钢异型坯连铸机生产和质量控制经验,分析异型坯表面纵裂纹的产生原因,找出抑制裂纹产生的措施和办法,控制连铸坯表面纵裂纹的产生。     

12Cr1MoV钢水冷壁焊接裂纹分析及对策

通过理化检验、裂纹形貌观察、接头结构和焊接工艺分析,研究了小径厚壁管12Cr1MoVG钢接头裂纹性质及产生原因。结果表明,裂纹产生于接头焊接热处理后。沿接头周向分布,位于接头的热影响区粗晶区;在裂纹区域可见宏观裂纹、微裂纹和孔洞。根据裂纹产生的时间、位置和形貌,可以确定该裂纹为焊接再热裂纹。裂纹产生的原因是,该接头结构不合理导致较大拘束应力、制造尺寸偏差导致较大附加应力、焊后热处理时的温度导致接头位于再热裂纹形成敏感温度区间。通过改进接头结构、增加应力释放槽、建立合理的焊后热处理温度场,成功解决了该类接头的再热裂纹问题。     

搬手头淬火开裂原因分析

通过宏观检验、微观检验、显微硬度测定及化学成分分析等方法,对45钢搬手头产生裂纹的原因进行分析.结果表明,搬手头内六方处的裂纹,是尖角效应引起应力集中而产生的应力集中裂纹;垂直于轴线的裂纹是因为淬火快速冷却时.厚壁处未淬透以及截面尺寸突变产生的弧形裂纹.     

镗床类立柱裂纹防止措施

介绍了铸件产生裂纹的原因以及热裂纹和冷裂纹的特征,分析了镗床类立柱裂纹产生的原因,以其形貌特征认定其为热裂纹。从铸件结构、制芯工艺、熔炼过程和开箱落砂时间方面进行了改进,立柱铸件裂纹缺陷得到了有效的控制。     

单晶γ-TiAl中孔洞尺寸对裂纹扩展影响的分子动力学模拟

运用分子动力学方法研究单晶γ-Ti Al合金的裂纹扩展行为,模拟时采用嵌入原子势方法,结合原子轨迹图、能量演化图以及应力-应变曲线,分析不同孔洞尺寸对裂纹扩展过程的影响。结果表明:随着孔洞半径增大,裂纹的启裂应力值减小;裂纹与孔洞结合后,R=0.4001 nm时,孔洞变形后在孔洞边界的中心产生裂纹,沿[100]方向扩展至材料断裂,裂纹扩展中出现子母裂纹传播现象;R=0.8002 nm时,孔洞变形后在一角处产生裂纹,沿[100]方向扩展至材料断裂;R=1.2003 nm时,孔洞变形后在两个角处产生裂纹,沿[110]和[110]方向扩展,[110]方向裂纹扩展中出现子母裂纹传播现象,且边界产生子裂纹并与该方向裂纹汇合后扩展至材料断裂;此外孔洞抑制裂纹扩展。     

锅炉、压力容器手工电弧焊实用技术讲座(十二)——焊接缺陷

1.焊接缺陷的种类,产生原因和预防措施 (1) 裂纹①热裂纹热裂纹一般是指高温下(从凝固温度范围附近至A_3以上温度)产生的裂纹,又称高温裂纹。热裂纹包括结晶裂纹和热影响区液化裂纹等。热裂纹的形态和特征:热裂纹发生在焊缝中有纵向裂纹、横向裂纹、根部裂纹和弧坑裂纹等。热影响区中的热裂纹有纵向和横向裂纹,但都沿着晶界发生。热裂纹的微观特征一般是沿晶界开裂,故又称晶间裂纹。热裂纹产生的原因:由于焊接熔池在结晶过程中存在着低熔点共晶和杂质,它们在结晶过程中以液态间层存在,由于熔点低,     

镁合金筒形挤压件底部裂纹产生机理和防护

通过数值模拟和微观组织观察,研究了镁合金筒形挤压件底部环形裂纹产生的原因,同时通过优化成形工艺参数,防止裂纹产生。结果表明:裂纹产生的主要原因是反挤金属流线和已有金属流线的取向较大,相邻晶粒无法协调反挤变形,导致位错塞集引起局部应力集中,应力集中处裂纹形核并长大。增加预留底厚和将预留底置于筒形件底部,可有效防止裂纹产生。     

铸钢车轮疲劳裂纹的产生与扩展分析

铸钢车轮运行一段时间后,在表面会产生大量的裂纹,这会影响车轮的使用寿命,因此,研究疲劳裂纹的产生与扩展具有重要意义。裂纹的产生与轮轨接触应力、加工工艺密切相关,首先用有限元理论定量分析了接触应力和塑性变形,然后借助安定图理论预测车轮疲劳产生的可能性。结果表明,在循环应力作用下,塑性变形会不断累积,材料表面产生棘轮效应,该过程会促进裂纹源的萌生。裂纹源形成后,开始进入扩展期,依据材料性能学理论,将裂纹扩展期分成两个阶段,并对每个阶段分别叙述,其中第二阶段是促进宏观裂纹形成的关键期,并影响车轮表面宏观裂纹的分布形态。     

12Cr1MoV钢厚壁管焊缝横向裂纹分析及措施

某工程厚壁管道焊后出现横向裂纹,文中分析了裂纹类型及产生机理。采用排除法分析管道焊缝裂纹产生的原因,并采取了有效的措施。结果表明,冷裂纹得到了有效的控制。     

ML40Cr表面微裂纹控制

针对三钢炼钢厂在开发ML40Cr过程中,铸坯表面存在大量微裂纹,造成轧制成品冷墩开裂,结合产生微裂纹的发生机制和影响微裂纹的因素,对产生微裂纹的实际情况进行汇总,研究与分析了产生微裂纹的主要原因,并提出了预防措施。现场应用后,使得铸坯表面的微裂纹得到有效控制,从而提高了连铸坯的质量。     

炉门框铸造裂纹的原因分析及防止措施

根据铸件产生热裂纹的机理，对炉门框裂纹缺陷进行分析，找到了裂纹产生的主要原因是铸件结构和浇注系统不合理，以及浇注温度过高。采取相应措施后，裂纹缺陷明显减少。     

1000MW火电机组水冷壁焊接再热裂纹分析

本文介绍了1000MW火电机组水冷壁T23/12Cr1MoV焊接裂纹的产生状况,确定裂纹性质为再热裂纹。分析了再热裂纹的产生机理、影响因素。结合现场实际情况,从温度场均匀性、组装应力、焊缝成形、伸缩自由度等几个方面分析了再热裂纹产生的原因,并采取降低温度差、减小应力集中、提高焊缝的外观工艺、采用较小的焊接线能量、增加预热和后热工艺等措施避免了再热裂纹的产生。