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加氢精制(一)B装置在焦化汽油加氢精制过程中存在催化剂床层压降升高过快的问题,分析认为,造成该问题的主要原因为换热器壳程结焦现象严重、原料油内金属杂质沉积、原料油性质在中间储存过程中发生变化。通过对原料油流程的优化及对相关设备管线进行清洗和吹扫等手段,使该装置催化剂床层压降稳定在0.1MPa以下。 相似文献
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焦化汽油加氢精制反应器床层压降升高的原因及对策 总被引:1,自引:0,他引:1
加氢精制(一)B装置在焦化汽油加氢精制过程中存在催化剂床层压降升高过快的问题,分析认为,造成该问题的主要原因为换热器壳程结焦现象严重、原料油内金属杂质沉积、原料油性质在中间储存过程中发生变化。通过对原料油流程的优化及对相关设备管线进行清洗和吹扫等手段,使该装置催化剂床层压降稳定在0.1MPa以下。 相似文献
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介绍了中国石油化工股份有限公司金陵分公司III套延迟焦化装置1.85Mt/a扩容与节能改造方案与效果。能量分析表明,装置原料油加热负荷限制是扩产的主要瓶颈;同时主分馏塔取热和原料油换热网络设计不合理也限制了原料油换热终温的提高。为此提出采用扩产与能量综合同时优化的技术改造方案,即在装置扩产改造的同时,实施热进料及原料油换热网络改进,提高原料油换热温度,并进行低温热回收利用优化。实施结果表明,装置产能增加了20.1%,综合能耗降低了12.8%,此次装置扩产和节能改造实现了预期目标。 相似文献
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以2.4 Mt/a渣油加氢装置分馏部分进料条件为基准,对单塔流程、双塔流程Ⅰ、双塔流程Ⅱ3种分馏方案进行模拟计算,并进行技术经济对比.结果表明,单塔流程投资和能耗均最小,但该流程需要设置酸性气压缩机,装置分馏部分长周期运行的可靠性略低.双塔流程通过设置汽提塔,提高了装置长周期运行的可靠性,降低了柴油产品中的硫化氢含量.其中双塔流程Ⅰ设备投资比单塔流程高50万元,单位原料油能耗比单塔流程高147.39MJ/t;双塔流程Ⅱ设备投资比单塔流程低150万元,单位原料油能耗比单塔流程高94.55 MJ/t.因此,双塔流程Ⅱ可在最大程度上提高装置分馏部分长周期运行的可靠性,节省设备投资. 相似文献
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重整装置预加氢系统结焦堵塞原因分析及对策 总被引:1,自引:0,他引:1
介绍长岭分公司重整装置预加氢单元加氢反应器加热炉炉管结焦堵塞、反应器结焦床层压力降上升的情况及处理方法,从原料油的硫、氮、氯、金属离子等杂质含量,原料油储存,催化剂器外再生技术的运用,循环氢压缩机故障时工艺流程改"一次通过",反应原料换热和炉人口温度等方面,对预加氢系统炉管、反应器结焦的影响进行分析,并提出了增加原料油过滤设施、系统进行高温烧焦、优化换热流程、提高炉入口温度、改善炉人口物料分配状况等措施,以解决预加氢加热炉炉管结焦堵塞、反应器床层压力降问题. 相似文献
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中国石油化工股份有限公司镇海炼化分公司0.9 Mt/a S Zorb装置在设计中采用了加热炉余热回收系统和凝结水低温热利用两种节能措施。根据2015年1至10月平均能耗统计表可以看出,装置97.94%的能耗集中于电、1.0 MPa蒸汽和燃料气的消耗。通过降低再生空气电加热器出口温度,每月可降低约15 000 k W·h电耗;利用RSIM流程模拟软件,对S Zorb装置的进料与脱硫反应部分和产品稳定部分进行了模拟,通过优化装置进料温度和换热网络的措施来考察装置的用能变化情况,得出优化装置进料温度比优化换热网络的措施更实用,进料温度控制在65℃时,装置整体的能耗负荷较低。 相似文献
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<正> 炼油厂联合装置是由常减压蒸馏单元、催化裂化单元、延迟焦化单元、电化学精制单元、催化选合单元、气体脱硫单元等六套加工装置联合组成。其设计的主要特点之一是其在工艺过程、换热流程及设备使用上,大量地采用了联合工艺,即“流程联合”、“换热联合”、“设备联合”。对于各类炼油加工装置来说,在加工过程中要耗费大量燃料、蒸汽、水、电等,而这些能耗中以油品加热耗能为最多。据有些资料介绍,该项能耗约占总能耗的60%左右。十多年来,联合装置的广大职工,在原设计的基础上不断的改进完善,充分利用装置的联合工艺,在热能回收利用方面取得显著效果。这里根据几个方面的初步估算,通过利用单元装置间交叉换热、热进料和全装 相似文献
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采用Aspen Plus流程模拟软件对一种典型裂解汽油加氢装置工艺流程进行了模拟计算,并对换热网络进行了夹点分析,结合实际生产运行情况,对装置进行了用能分析。模拟结果表明,裂解汽油加氢装置存在换热网络跨夹点传热量大、二段加氢反应器进料加热炉热效率低、二段加氢反应器出料水冷却器有效能损失大、脱C5塔进料温度低造成塔的加热蒸汽消耗量大等问题。提出了包括二段加氢反应器进出料换热采用高效换热器、二段加氢反应器出料循环氢气采用热分离流程和优化换热网络等内容的改造方案;分析了改造方案的可行性,估算了改造的投资和收益情况,通过改造可显著降低裂解汽油加氢装置的能耗。 相似文献
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连续重整装置扩能改造节能设计 总被引:1,自引:1,他引:0
依托20世纪90年代中期建成投产的40×104 t/a连续重整装置的扩能改造,从装置规模、流程设置、能量综合利用等方面,采取了一系列节能措施实施改造。该装置所采取的节能改造方案包括:1结合原料特点优化进料方案,降低预处理反应部分的规模;2采用高效焊接板式换热器、双壳程换热器,提高反应进料/产物换热深度;3降低烟气出口温度,提高重整进料四合一加热炉效率;4优化换热流程,降低空冷入口温度,充分利用塔顶蒸发潜热。上述节能设计措施可将装置扩能13%,综合能耗降低502.4MJ/t。 相似文献
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俄罗斯轻质原油两种加工流程对比 总被引:2,自引:1,他引:1
通过建立炼油PIMS规划模型,对俄罗斯轻质原油的两种加工流程进行了模拟。这两种流程的主要区别在于减压渣油加工方法的不同,一种采用减压渣油加氢流程(流程Ⅰ),主要重油二次加工装置为渣油加氢、蜡油加氢裂化和重油催化裂化;另一种采用减压渣油延迟焦化流程(流程Ⅱ),主要重油二次加工装置为延迟焦化和蜡油加氢裂化。两种加工流程均按10.00Mt/a加工规模设计,流程Ⅰ包含16套加工装置,流程Ⅱ仅11套加工装置,后者比前者简单。模型运行结果表明,流程Ⅱ投资少,加工成本低,柴汽比高,但要考虑石油焦市场;流程Ⅰ产品多样,产出液化石油气较多。如何选择两种流程,取决于产品的价格体系。 相似文献
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针对延迟焦化装置大量的低温热未综合利用,造成能量浪费大的问题,提出并实施了两种低温热回收利用的技术方案:即用分馏顶部循环油、焦炭塔冷焦后的油气和冷焦热水等低温热加热热媒水来维持罐区原油温度;装置产品:汽油、柴油和蜡油以热输出方式实现装置之间的热联合。应用效果表明:该技术节电、节水和节汽效果十分显著,可有效降低延迟焦化装置和企业能耗,年经济效益可达1700×10^8RMB¥以上。 相似文献
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以一套5.60 Mt/a延迟焦化装置为例,用ASPEN PLUS和HTRI软件对分馏塔顶循取热流程(流程1)、分馏塔顶冷回流取热流程(流程2)进行了模拟计算及流程分析,对产品指标、分馏塔顶结盐、投资及能耗等方面进行了比较。结果表明:两种流程均可以达到相同的分离要求,对原油换后温度没有影响;流程2分馏塔顶蒸汽分压低、温度高,有利于减少NH4Cl溶液产生,防结盐弹性大,但在线洗盐操作不易控制且污油量大;对于低温热无法再利用的装置,流程2比流程1投资多136×104RMB$,电负荷减少29 kW;对于低温热可回收的装置,推荐流程1。 相似文献
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中国石油吉林石化公司炼油厂采用中国石油大学(华东)重质油国家重点实验室开发的烃循环延迟焦化技术(HRDC)在1.0 Mt/a延迟焦化装置中进行了工业应用。结合装置生产实际,提出了2种工业化测试方案,方案一:自然循环比为0.20,供氢循环比为0.20(以中段回流油为供氢物流);方案二:自然循环比为0.20,供氢循环比为0.20(中段回流油循环比为0.05,轻蜡油循环比为0.15)。方案一在测试过程中受分馏塔能力限制且分馏塔操作难度较大,不能实现长周期平稳生产,而方案二在测试期间的生产较为稳定,因此,选择方案二为工业应用方案。方案二的工业应用结果表明,焦化装置在以减压渣油为主,掺炼16%~20%催化裂化油浆为原料的情况下,石油焦收率降低0.83%,轻油收率和液体收率分别提高1.16百分点和0.79百分点,且方案实施7个月后的经济效益达2 294.49万元,值得在同类装置中进行推广和应用。 相似文献
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结合延迟焦化装置生焦周期的现状,分析了焦炭塔的泡焦,焦炭塔顶盖、塔底盖的拆卸,水力除焦,焦炭塔顶盖、塔底盖的安装,油气预热等各种影响因素,结合实际生产操作,提出了通过改进工艺设计的途径来优化焦炭塔的操作步骤。 相似文献
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介绍了中国石油化工股份有限公司广州分公司延迟焦化装置2005年进行的20 h生焦周期试生产情况,阐述了生焦周期的改变对延迟焦化装置的影响以及需要解决的问题.缩短生焦周期后,装置处理量超过设计能力13%左右,单位能耗有所下降,但装置面临加热炉超负荷、焦炭塔应力变化加剧、进入分馏塔的焦粉增加等问题,设备安全保障、冷焦水系统、污油回炼等也存在隐患,需采取措施. 相似文献
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叙述了催化裂化装置结焦的危害并指出油气重组分冷凝油滴是结焦的内因,油气所处的环境是结焦的外因。从焦块组成与焦块催化剂粒度分布可看出,焦炭中氢的质量分数不足4%,主要是催化剂细粉与高度缩合的碳氢化合物。在操作波动、沉降器温度变化时,很容易发生焦块脱落影响反应再生系统催化剂循环,从而导致非计划停工,影响长周期稳定运行。避免出现"未汽化油"和"湿"催化剂是防治反应系统结焦的有效手段,合理适度提高反应深度,降低反应器油气中油浆重馏分含量,也是减缓抑制结焦的重要手段之一。通过优化原料组成、采用MIP/MIP-CGP工艺和RICP工艺等新技术、优化粗旋设计和在粗旋灰斗增设预汽提器、优化提升管出口连接形式、操作上控制油浆不回炼并尽可能减少回炼油,规范开停工程序等有效防范和抑制结焦的措施,可以实现催化裂化装置长周期稳定运行。 相似文献
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焦化装置长周期运行的影响因素及措施 总被引:1,自引:0,他引:1
结合中国石化上海石油化工股份有限公司延迟焦化装置的实际运行情况,从减少加热炉、焦炭塔大油气管线和分馏塔结焦方面,分析了制约延迟焦化装置长周期运行的主要因素,如原料性质、加热炉炉管平均表面热强度、加热炉出口温度、焦炭塔冷焦吹气量、焦炭塔操作负荷、急冷油和消泡剂注入方式、分馏塔操作等.在此基础上介绍了该装置为了延长运转周期所采取的一些措施,并提出了改进建议.如合理搭配原料;加热炉炉管多点注汽;焦炭塔老塔切换进料后,继续打急冷油20 min,并严格控制吹汽量;将急冷油注入点由焦炭塔顶顶端移到水平大油气管线以下,急冷油由垂直单点注入改为45°三点注入;由塔底循环泵出口引跨线至加热炉出口,以便将分馏塔底沉积焦炭排往焦炭塔;等等. 相似文献
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依据克拉玛依石化公司新建的重油焦化装置几年来运行情况和操作数据,对重油焦化与蒸馏-渣油焦化组合工艺进行对比分析。结果表明,重油焦化工艺能多裂解蜡油组分,投资省,柴汽比高,但焦炭、干气产率偏高;重油焦化工艺由于没有设置常压蒸馏塔,造成装置能耗高、后续加工费用高的问题。提出利用环烷酸经焦炭塔高温分解的现象、通过灵活运用渣油焦化的间接换热和增设常压蒸馏塔工艺、在焦化分馏塔系统采用普通钢材代替316L钢材的新方案。焦化装置采用增设蜡油汽提塔等改造措施后显著改善柴油与蜡油的分割,节约后续加工费用。 相似文献
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中国石油独山子石化公司1.2 Mt?a延迟焦化装置分馏塔塔底过滤器内的焦炭形态有片状焦和粉末状焦两种形态。通过对这两种焦炭形态进行分析,发现片状焦是由焦炭塔换塔后小吹气造成的大油气线内焦层剥落而产生的焦片,粉末状焦是在焦炭塔生焦后期及换塔后被焦炭塔内泡沫层携带到分馏塔的焦粉。应将粉末状焦留在焦炭塔内,避免进入分馏塔。换塔后,随着大油气线管壁温度的降低,大油气线内壁产生的焦炭会自动剥落。通过调整焦炭塔换塔后的操作,进一步实现了焦炭塔大油气线内片状焦的剥落;通过将分馏塔塔底过滤器换大、换型和操作调整,分馏塔塔底循环油过滤器SR-109B的运行周期最少可以达到32天,SR-109A则可以达到4年;通过调整不同生焦阶段消泡剂的注入量,可以减少焦炭塔焦粉携带量,进一步延长分馏塔塔底循环系统运行周期。 相似文献