镍基纳米复合镀层修复表面损伤活塞的研究

以镍基纳米复合镀层为功能层,采用表面镀覆的方法修复表面损伤的活塞。通过分析测试修复活塞的表面形貌、硬度和耐磨性,得出结论:充当功能层的镍基纳米复合镀层能够提高活塞的表面性能,使修复活塞表面更耐磨损,服役寿命得以延长。     

自制水压机主缸塞,油封法兰盘导套的修复

１前言兵器工业部１３７厂一台自制１０００吨水压机已使用近３０年。前不久在使用中发现,用于密封的碗形密封圈因经常被拉伤而发生泄漏,导致频繁更换密封圈,就这样也难满足使用的要求。经检测发现,主缸塞（材料为２０ＭｎＭｏ,总长３０２０ｍｍ,直径９００ｍｍ,表...     

建筑铝材表面处理及其性能研究

选用建筑铝材6063-T6作为基体,分别采用硬质阳极氧化和草酸阳极氧化进行表面处理.比较了未处理及处理后试样的微观形貌、物相、显微硬度、耐磨性能和耐蚀性能,结果表明:硬质阳极氧化和草酸阳极氧化处理后铝材的微观形貌和表面粗糙度与未处理铝材相比有所不同,硬质氧化膜与草酸氧化膜相比较为平整致密.未处理铝材的表面成分以Al元素为主,主要物相为Al相,处理后铝材的表面成分以Al和O元素为主,主要物相为Al相、α-Al2O3相和γ-Al2O3相.硬质阳极氧化和草酸阳极氧化处理后铝材的显微硬度较未处理铝材分别提高了约274 HV、191 HV,摩擦系数明显减小,耐蚀性能有较大程度提高.硬质阳极氧化是提高建筑铝材表面性能的有效措施,在提高建筑铝材的耐蚀性能方面,草酸阳极氧化替代硬质阳极氧化具有可行性.     

煤气炉夹套鼓包的原因、对策及修复办法

分析了煤气炉夹套鼓包的原因、防范夹套缺水超温的对策以及发生鼓包后的修复办法     

水夹套发生鼓包事故的分析及其修复

该厂φ2260煤气发生炉的水夹套,在生产过程中发生了鼓包事故。本文对其产生的原因进行了分析;提出了七条修复措施。文章认为:为防止水夹套鼓包事故的发生,必须对其结构进行改进(结构改进的先决条件是:在整个鼓包变形还未有任何裂纹和疲劳应力损失的现象)。     

装煤车新型密封导套的结构与特点

介绍了国内外顶装煤装煤车的几种新型密封导套,并详述了导套的结构与特点。     

结构陶瓷磨削表面损伤的研究

分析陶瓷磨削过程并通过对Ａｌ２Ｏ３，Ｓｉ３Ｎ４＋ＺｒＯ２，ＰＳＺ等陶瓷磨削表面及次表面的ＳＥＭ观察，研究了磨削损伤的形成机理和特征。结果表明：磨削损伤的主要形式有显生塑性变形磨痕，断裂剥落坑，磨削微裂纹和材料疏松区的塌坑。     

不同表面处理方式与胶粘剂修复裂纹钢板的拉伸性能研究

采用碳纤维增强复合材料胶粘修复裂纹钢板并进行了拉伸测试,探讨了表面处理方式(粗糙度)和胶粘剂对修复钢板拉伸性能和破坏方式的影响,比较了采用两种胶粘剂修复的试件补片上的应变分布。结果表明:去除钢板表面氧化皮可有效提高修复钢板的拉伸性能;喷砂的表面处理效果好于砂轮打磨的,而且60目喷砂将钢板表面粗糙度处理至3μm左右时,胶粘修复钢板的拉伸性能最好;降低胶层的剪切刚度、增加胶层的韧性可增大参与传递载荷的胶层长度、降低胶层上的应力和应力集中,有利于提高修复钢板的拉伸性能。     

套损井修复工艺技术的开发与应用

套管修复可以延长油井寿命,得到更好的经济效益。笔者分析套管损坏原因、结合套管损坏类型对套损井修复工艺技术进行了总结并进一步改进,供同行借鉴。     

外热式回转反应炉的夹套改进设计

外热式回转反应炉夹套改进设计成若干段,两段夹套之间设计密封隔热层,使夹套变成若干个相对独立的加热空间,改进设计后的夹套结构更加科学合理,热能利用率高,能更好的实现生产对温度进行梯度控制的要求,更好的满足了生产工艺要求。     

汽车用镁合金表面强化工艺研究

采用电镀工艺对镁合金实施表面强化,以弥补其性能缺陷,拓宽其在汽车行业中的应用广度及深度。对表面强化处理的工艺原理和工艺流程进行了概述,并对经强化处理的镁合金的性能进行了分析。结果表明:表面电镀强化有助于提高镁合金的耐蚀性、硬度及抗拉强度。     

低合金贝氏体铸钢的性能与应用

以硅、锰、铬、铜为主要合金元素,加入少量钒、钛、硼、氮和稀土元素进行微合金化和变质处理,在空冷淬火条件下。获得了综合性能优良的贝氏体组织。介绍了低舍金空冷贝氏体铸钢的成分、组织和性能。并与高锰钢、普通锻钢、低铬铸铁及高铬铸铁、16Mn钢等材质进行了比较,低合金空冷贝氏体铸钢的生产工艺简单,贵重合金元素加入量少,生产成本与高锰钢相当,且该材料具有优良的强韧性和耐磨性,经济效益显著,值得推广应用。     

表面调整对镁合金磷化膜的影响

通过扫描电镜和电化学工作站研究表面调整工艺对镁合金磷化膜微观形貌和耐蚀性的影响,并通过金相显微镜和点滴试验研究表面调整时间对镁合金磷化膜微观形貌和耐蚀性的影响。结果表明:表面调整可以细化结晶,减少微裂纹,提高磷化膜的耐蚀性;当表面调整时间为60~90s时,形成的磷化膜孔隙率低、覆盖完整,能有效提高镁合金基体的耐蚀性。     

镁-锂合金表面处理的研究进展

综述了镁-锂合金表面处理方法的研究现状,主要介绍了化学转化、化学镀和阳极氧化等表面防蚀技术的研究进展,并展望了镁-锂合金表面处理技术的发展趋势。     

钢基体表面熔覆层的耐蚀性

用热等离子弧在Q 235钢基体表面熔覆材料为Stellite N i60商用镍基自熔性合金粉的涂层,涂层厚1 mm。对熔覆层的耐蚀性能进行了研究,并对耐蚀机理进行分析,结果发现,熔覆层耐碱的腐蚀性最好,其次是耐食盐水腐蚀,耐盐酸的腐蚀性相对较差。     

机械法兰盘合金钢基材电镀锌-钴合金镀层

法兰盘作为轴与轴之间相互连接的零件在机械领域应用非常广泛。在法兰盘用16Mn钢板上制备了锌-钴合金镀层,并研究了硫酸钴的质量浓度对锌-钴合金镀层的沉积速率、成分、硬度、耐蚀性及表面形貌的影响。结果表明:钴的电沉积过程属于扩散控制。适当地增加硫酸钴的质量浓度,有利于增大沉积速率并提高锌-钴合金镀层中钴的质量分数,从而提高锌-钴合金镀层的耐蚀性。当硫酸钴的质量浓度大于15 g/L时,剧烈的析氢反应使得锌-钴合金镀层的致密性下降,从而导致其性能明显降低。     

N80钢电镀Ni-Cr合金工艺的研究

研究了以N 80钢为基体,在含三价铬离子的电解液中,电沉积Ni-Cr合金的工艺条件对镀层中铬的质量分数的影响,以及镀层中铬的质量分数对耐蚀性的影响.结果表明:在一定范围内提高电流密度、镀液的pH值和温度可以增加镀层中铬的质量分数,镀层的耐蚀性也得到相应的提高;Ni-Cr合金表面均匀致密,无微裂纹;合金镀层经过铜盐加速乙酸盐雾试验后的腐蚀产物主要是尖晶石型复合氧化物NiO·Cr2O3和FeO·Cr2O3.     

镁合金化学镀Ni-Co-P合金镀层的研究

在AZ31B镁合金表面化学镀Ni-Co-P合金镀层。通过正交试验研究了制备Ni-Co-P合金镀层的镀液配方及工艺条件。得出最佳镀液配方及工艺条件为:硫酸镍25g/L,硫酸钴25g/L,次磷酸钠22g/L,柠檬酸三钠70g/L,氟化铵40g/L,碘化钾0.001g/L,十二烷基苯磺酸钠0.05g/L,pH值8.0,温度80℃,时间2h。采用最佳的镀液配方及工艺条件,沉积速率较快,制备的Ni-Co-P合金镀层表面形貌较好,与基材结合较牢,耐蚀性较好。     

电沉积制备钴-钼合金薄膜及其耐蚀性的研究

采用电沉积方法制备了钴-钼合金薄膜,并研究了钼酸钠的浓度对薄膜耐蚀性的影响。研究发现,钴-钼合金薄膜具有一种典型的Co3Mo四面体结构。适当提高镀液中钼酸钠的浓度,有利于提高薄膜中钼的质量分数及薄膜的耐蚀性。但当镀液中钼酸钠的浓度过高时,会阻碍钴的电沉积,促进析氢过程,MoO2的析出使得薄膜表面的粗糙度和孔隙率增大,薄膜的耐蚀性变差。     

汽车用碳锰钢化学镀Ni-Mo-P合金镀层性能的研究

在汽车用碳锰钢(16Mn钢)表面制备了化学镀Ni-Mo-P合金镀层,并研究了pH值对化学镀Ni-Mo-P合金镀层性能的影响。结果表明:升高pH值有利于增大化学镀Ni-Mo-P合金镀层的沉积速率及厚度。但当pH值大于10时,镀液容易发生水解。随着pH值的增大,化学镀Ni-Mo-P合金镀层中钼的质量分数逐渐提高,进一步提高了化学镀Ni-Mo-P合金镀层的显微硬度和耐蚀性。化学镀Ni-Mo-P合金镀层呈现出典型的颗粒结构,增大pH值有利于细化晶粒。当pH值为11时,化学镀Ni-Mo-P合金镀层具有最高的显微硬度和最佳的耐蚀性。