热浸镀锌层表面钛盐转化膜研究

利用钛盐成膜工艺在热镀锌层表面获得了色泽光亮、耐蚀性能优良的银白色转化膜层。采用扫描电镜、能谱仪、电化学极化和盐水浸泡方法研究了钛盐转化膜层的表面形貌、元素组成和耐蚀性能。分析了钛盐溶液成分及工艺参数对热镀锌层表面转化膜的耐蚀性能影响。确定的最佳工艺条件为:Ti(SO4)21g/L,H2O260mL/L,pH0.5～1.0,处理温度25～30°C,处理时间10min。热镀锌层经此工艺处理后,耐蚀性能明显提高。     

热浸镀锌层表面偏钒酸盐转化膜

在热浸镀锌试样表面获得了一层均匀、完整的偏钒酸盐转化膜.成膜溶液成分及工艺条件为:NaVO3 5 g/L,pH 1.3,温度30 ℃,时间30 min.对比研究了偏钒酸盐转化膜和铬酸盐转化膜的耐蚀性能.结果表明,偏钒酸盐转化膜由Zn、O、V等元素组成,热浸镀锌层经偏钒酸盐转化处理后电化学阻抗和极化电阻增大,腐蚀电流密度...     

稀土铈对热浸镀锌层耐蚀性能的影响

在锌浴中分别添加不同质量分数(0.00%~0.12%)的稀土Ce,获得了热浸镀Zn–Ce镀层。采用扫描电镜观察不同镀层的截面形貌,通过中性盐雾试验和测量电化学极化曲线及电化学阻抗谱,研究了Ce对锌镀层耐蚀性的影响。结果表明,稀土Ce对镀层结构无影响,但可在一定程度上控制Zn–Ce镀层的超厚生长。与纯锌镀层相比,Zn–Ce镀层经中性盐雾试验8 h后的白锈面积较小,且出现红锈的时间也延后,在5%NaCl溶液中的自腐蚀电位更正,电化学阻抗也更高。因此锌浴中Ce的添加可提高镀层耐蚀性。Ce的添加量为0.08%时,Zn–Ce镀层的耐蚀性最佳。     

热浸镀锌层高锰酸盐转化膜工艺

为了进一步提高热浸镀锌层的耐蚀性能,利用化学转化处理方法在热浸镀锌层表面制备了高锰酸盐转化膜.研究了工艺条件对转化膜耐中性盐雾腐蚀性能的影响,确定了最佳工艺为:KMnO<,4>质量浓度20 g/L,处理温度40℃,pH 2.5～3.0,处理时间60 min.采用扫描电镜、能谱、X射线光电子能谱、X射线衍射等技术对转化膜...     

输电铁塔钢制件热浸镀厚锌工艺正交优化

以镀锌层的厚度和最高显微硬度为指标,通过正交试验对Q345钢的热浸镀锌工艺进行优化。镀前在80°C烘干3 min,在440°C下镀锌4 min,可以获得厚度达到138.2μm的镀锌层,其最高显微硬度为263 HV,耐腐蚀性能良好。     

输电铁塔热浸镀锌钢板单面锌瘤成因分析

针对输电铁塔Q235钢板热浸镀锌层单面出现的锌瘤缺陷,利用研究级正置显微镜(UMM)、扫描电镜(SEM)和能谱仪(EDS)分析了锌瘤的微观结构。结果表明,锌瘤热浸镀锌层的η相内存在大量块状ζ相粒子,ζ相出现粗大柱状形态的爆发式增长。锌瘤侧的Q235钢表面存在直径为50～100μm且与锌瘤位置对应的凹坑。调查生产现场后发现,这些凹坑为氧化锈蚀坑,它们可以扩大Zn/Fe反应界面面积,增强Zn/Fe反应活性,并为ζ相的爆发式增长提供充足的Fe原子,进而导致锌瘤产生。建议实施严格的来料管理,改善钢板的储存条件,以及加强过程管控,防止严重锈蚀的钢板进入热浸镀锌生产线。     

热浸镀锌层在中性盐雾试验中的寿命预测研究

通过对热浸镀锌层的中性盐雾试验过程和镀层厚度损耗量随时间变化的分析,遴选出厚度损耗值作为主要影响指标,采用有效的数据修约方式对累积数据进行分类整理,在此基础上采用建立BP神经模拟网络的方式,合理拟合出镀层厚度损耗值随盐雾时间变化的状态曲线,从而预测出热浸镀锌镀层的理论使用寿命,为热浸镀锌层的二次修复工作提供所需的时间点。通过模拟曲线可知,热浸镀锌镀层厚度损耗值的变化经历了一个加速-平稳-再加速三个阶段。     

锡、镍对高硅钢表面热浸镀锌层生长的影响

研究了Zn-Sn和Zn-Sn-Ni浴中高硅钢(含Si0.36%)表面镀锌层的生长和微观组织变化,探讨了Sn和Ni抑制高硅钢镀层快速生长的原因。结果表明,含Sn锌浴能抑制高硅钢表面镀锌层的快速生长,抑制效果随锌浴中Sn含量的增加而增强。当锌浴中的Sn含量达5%时,高硅钢镀锌层的生长方式发生了改变,由反应扩散控制变为扩散控制。高硅钢在Zn-Sn或Zn-Sn-Ni浴中镀锌时,镀锌层的ζ/η界面形成了Sn或Sn和Ni富集区,在一定程度上阻滞了Fe-Zn扩散。锌浴中添加微量的Ni能显著减少Sn用量,当锌浴中Ni的添加量为0.06%时,Sn的用量可从3%降到1.5%。     

汽车用高强IF钢热浸锌镀层耐蚀性的研究

对高强IF钢进行热浸锌处理,并研究了热浸锌镀层的显微组织、厚度及耐蚀性。结果表明:最佳的热浸锌温度为450~460℃,最佳的热浸锌时间为60~80s。热浸锌时,在高强IF钢基体上依次为Г、δ1、ζ、η相。热浸锌后,高强IF钢在3.5%的NaCl溶液中的腐蚀速率减小,耐蚀性明显提高。     

热浸镀锌层氟钛酸转化膜的制备和耐蚀性能

以氟钛酸为成膜剂、磷酸二氢锰为促进剂对热浸镀锌层表面进行钝化处理,获得了氟钛酸转化膜。采用扫描电镜研究了不同处理时间所得转化膜的微观形貌;通过中性盐雾试验、电化学极化和电化学阻抗谱,研究了不同处理时间所得转化膜的耐蚀性。确定了氟钛酸转化膜的制备工艺条件为:H2TiF6(w=60%)5mL/L,Mn(H2PO4)2·2H2O15g/L,pH2.5,处理时间1min。与未经处理的热浸镀锌试样相比,经氟钛酸钝化后的试样在中性盐雾试验中出现白锈的时间明显延迟,在5%NaCl溶液中的腐蚀电流密度明显降低,极化电阻和电化学阻抗显著增大。处理时间为1min时所得转化膜的耐蚀性能最好。     

热镀锌钢的研究进展

介绍了热镀锌钢在大气、不同pH范围的液体、水（包括硬水、软水、海水和酸雨等）、混凝土等不同环境介质中以及与其它金属（如铝、不锈钢、铜、未镀锌钢等）接触时的耐蚀性能。对热镀锌钢镀层的性能（包括粘附性、硬度、可成形性、可焊接性及其可涂装性等）的研究进展进行了总结。指出了热镀锌钢今后的发展方向。     

氮对Cr13钢组织及耐CO_2腐蚀性能的影响研究

以Cr13钢为母材,采用真空等离子电弧炉制备不同含氮量的Cr13合金,分析氮含量对其金相组织和维氏硬度的影响,并通过电化学测试研究制备合金在含CO2腐蚀介质中的腐蚀行为,分析其耐蚀机理。研究表明:含氮Cr13钢组织为黑色索氏体和共晶莱氏体,氮的加入减少了δ铁素体含量,增加了奥氏体含量,合金组织均匀,无明显偏析;氮的加入(由于其固溶强化作用)改善了Cr13钢的机械性能,提高了钢的硬度,并随着氮含量的增加,其硬度增大;含氮Cr13钢在含CO2腐蚀介质中维钝电流较小,击穿电位较大,钝化稳定性增大,耐腐蚀性提高。     

CO_2-EOR环境碳钢和Cr13钢腐蚀产物膜稳定性研究的展望

从CO2腐蚀产物膜稳定性出发,对CO2腐蚀过程中影响碳钢和Cr13钢产物膜稳定性的因素进行了综述,提出了目前存在的问题和解决的方向。     

镀锌钢板表面硅烷、铈盐复合膜的制备及耐腐蚀性能研究

先在镀锌钢板表面涂装一层y-氨丙基三乙氧基硅烷（y-APS）膜，然后再在y-APS膜上沉积铈盐转化膜的方法制得复合膜。析氢、碱浸失质量、盐雾实验均说明复合膜的耐腐蚀性明显优于单一铈盐转化膜，且超过某些铬酸盐转化膜。Tafel极化曲线和交流阻抗谱的测定表明复合膜的存在阻碍了锌电化学腐蚀中的阴极还原反应，使电荷转移阻力大增，显著降低了锌的腐蚀速率。经XRD、SEM分析，复合膜中铈盐转化膜的主要成分为CeO2，结构较单一铈盐转化膜更加致密，对基体锌的覆盖度更高。并初步讨论了复合膜的成膜及耐蚀机理。     

热镀锌板三价铬钝化膜的耐蚀性分析

为了提高热镀锌板的耐蚀性,提出了一种新型三价铬钝化工艺,并将其与传统六价铬钝化工艺进行了比较。采用中性盐雾试验及电化学方法研究了钝化膜的电化学腐蚀行为,并利用扫描电镜观察了钝化膜的表面形貌。结果表明:热镀锌板经钝化处理后耐蚀性提高;三价铬钝化膜表面平整、结构致密,无明显裂纹,耐盐雾腐蚀时间长达84h,较六价铬钝化膜具有更好的耐蚀性。     

超级13Cr不锈钢腐蚀性能的研究现状与进展

针对超级13Cr不锈钢管材料在各种环境下所面临的腐蚀问题,介绍了其CO2腐蚀机理及其影响因素,分析了腐蚀产物膜成分破坏机理,简要说明了超级13Cr不锈钢几种常见的腐蚀类型,并提出了今后超级13Cr不锈钢及其腐蚀行为研究的重要方面,为今后油套管材料提供参考。     

耐热不锈钢在高温Cl~-环境中的腐蚀研究

本文通过对0Cr25Ni20挂片的表面腐蚀物及附着物的XRD分析,研究了Cl-对0Cr25Ni20耐热不锈钢的热腐蚀机理,发现Cl-起到溶解氧化膜的作用,加剧了材料的氧化、热腐蚀速率,导致挂片被腐蚀减薄,最终失效,并提出了相关的解决方案。     

热浸镀Zn-Al合金钝化工艺及耐蚀性能研究

在钢板热浸镀Zn-5%Al合金表面制备了钼酸盐钝化膜,探讨了溶液pH、θ及t对钝化膜性能的影响。采用电化学方法对钝化膜耐腐蚀性能进行测试。结果表明,Zn-5%Al合金钝化膜阳极极化曲线呈现钝化特征。用扫描电镜对钝化膜的表面形貌进行观察,发现钝化膜呈片层状结构,用环境扫描电镜配套的能谱仪对钝化膜成分进行分析,结果表明钝化膜由Mo、P、O、Zn和Al等元素组成。     

2Cr13在浓盐酸中的腐蚀行为研究

针对油气田开发实际,采用高温高压釜模拟2Cr13在盐酸溴化锌加重溶液中的腐蚀过程;利用SEM观察了试样的腐蚀形貌特征,并用EDS和XRD分析腐蚀产物膜的成分。实验结果表明：在实验条件下,2Cr13的腐蚀速率为3.993 mm/a,属欠耐蚀型;其中Cl-、Br-是引起2Cr13腐蚀的主要因素。2Cr13的腐蚀产物膜呈密集多孔性点蚀,出现蜂窝状的腐蚀形貌,蚀孔呈开放式。