电流密度对无氰镉-钛合金镀层的影响

采用金相显微镜、电化学工作站、划线法、霍尔槽实验以及比色法,通过测试镀层样品的外观,耐蚀性、结合力、镀液的分散性能以及镀层的钛含量分析了电流密度对无氰镉-钛合金镀层的影响。研究结果表明,电流密度为2 A/dm~2时镀层外观、耐蚀性、结合力等性能最佳,镀液分散能力最好,镀层钛含量最高,得到的镀层结晶细致,均匀。     

无氰电镀镉-钛合金对钢基体氢脆性能的影响

研究了无氰电镀镉-钛合金工艺对A100钢基体氢脆性能的影响,分别采用测氢仪法、氢含量测定法、恒载荷持久拉伸及慢拉伸的方法对A100钢基体电镀镉-钛合金氢脆性进行评价.结果表明:A100钢具有较低的氢脆敏感性,电镀镉-钛合金后氢大部分存在于镀层中,基体中氢含量较低;采用慢拉伸试验可以评价A100钢电镀镉-钛合金工艺的氢脆...     

弱浸蚀溶液对无氰电镀镉-钛合金镀层性能的影响

为了提高无氰电镀镉-钛合金镀层与基体的结合力,采用不同的弱浸蚀工艺对基体进行表面处理,利用场发射扫描电子显微镜及电化学工作站,观察和测试了两种不同弱浸蚀溶液对镉-钛合金镀层微观形貌、结合力及耐蚀性能的影响。结果表明,基体经过弱浸蚀后镀层完整、致密、结合力好,耐蚀性能增强。当H_2SO_4质量分数为5%,HCl质量浓度为40 mL/L时,对基体浸蚀效果较好,析氢不严重。     

无氰镉-钛电镀液中镉含量分析方法的改进

采用逐项分离的方法分析镀液中镉的含量,利用络合反应原理进行滴定,改进了分析时镉流失严重导致的重现性差、测量结果误差大等问题。结果表明,通过增加铜试剂、硝酸的用量,细化操作细节,当镉含量在15~20 g/L的范围内,改进后的分析方法测定结果准确且重现性高,并使实验误差控制在5%之内,加标回收率在95%~105%之间。     

无氰镀镉在我厂的应用

无氰镀镉在我厂的应用杨勤俭（西安１０７１分箱，７１００２５）１前言镀镉主要用于腐蚀防护，由于镉镀层在海洋环境中属于阳极镀层，故在水兵兵器中得到广泛的应用。镀镉分有氰和无氰两大系列，为了保护环境，我厂自７０年代开始，应用氨三乙酸无氰镀镉，２０多年来就无...     

无氰电镀镉钛合金溶液成分分析方法

镉钛合金镀层为银白色,镀层光亮细致,与镉镀层相似。它具有比镉镀层更好的耐蚀性与低氢脆性,防护性能优于镉镀层。镉钛合金主要用于高强度钢零件的防护,镉钛合金镀层具有高耐蚀性和低氢脆性。其耐蚀性比镉镀层高几倍,主要用作航天航空工业中高强度钢、弹簧钢丝的防护。     

添加剂对无氰镀镉工艺性能的影响

本文采用电沉积方法制备了镉镀层,采用X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、盐雾试验箱、接触角测量仪测试了镀液添加剂对镀层结构、耐蚀性及接触角的影响,并利用赫尔槽、库仑计测试了镀液的分散能力、电流效率及沉积速率.结果表明:镀液加入维生素B衍生物后,所得镀层晶粒尺寸为44.8 nm,结晶细致均匀,耐蚀性良好.该镀液的分散能力为84％,电流密度为1 A/dm2时的电流效率为64.7％,沉积速率约为0.425μm/min.     

无氰镀镉在我厂的应用

叙述了应用氨三乙酸无氰镀镉的镀液成分，工艺条件和故障分析，实验证明这是一种理想的无氰镀镉工艺，适用于水兵兵器及航空航天产品的防护。     

5,5-二甲基乙内酰脲含量对碱性无氰镀镉的影响

选用5,5-二甲基乙内酰脲(DMH)作为配位剂、CdO作为主盐在45钢基体上进行碱性无氰镀镉。通过阴极极化曲线测试、循环伏安分析、扫描电镜(SEM)、X射线衍射(XRD)等手段研究了DMH质量浓度对镉电沉积行为及镀层性能的影响。结果表明,随着DMH质量浓度从120 g/L增大至180 g/L,镉离子的初始沉积电位显著负移,阴极极化增强,Cd镀层结晶更加细致,耐蚀性有所改善。继续增大DMH质量浓度至210 g/L时,Cd镀层的形貌和耐蚀性变化不大,但镀液稳定性变差。当DMH的质量浓度为180 g/L时,在1.0 A/dm²下电镀40 min时可以获得结晶细致、耐蚀性良好的Cd镀层。     

高耐蚀性锡锌合金镀层钝化工艺研究

本文重点研究了锡锌合金镀层(含锌25％左右)的铬酸盐钝化液中活化剂和硬化剂的作用,以及钝化工艺条件的影响。研制了比较理想的钝化液的组成和工艺条件,得到了彩虹色钝化膜,并具有良好的耐蚀性。     

电镀Ni-Co合金镀层耐腐蚀性能研究

电镀Ni-Co合金具有优良的高温耐腐蚀性能,被广泛的应用于生产实践中。研究了Co对Ni-Co合金镀层耐腐蚀性能的影响,并采用扫描电子显微镜对镀层的表面形貌进行表征。阳极极化、交流阻抗及浸泡试验结果表明,在10%硫酸、10%HCl及人工海水中,Ni-Co合金镀层耐腐蚀性随着Co含量的升高逐渐提高。说明Co含量的提高有利于提升镀层耐腐蚀性能。     

锌-镍合金镀层钝化膜研究

通过对锌-镍合金镀层进行彩色钝化,研究了锌-镍合金钝化膜的形貌、钝化膜中各元素的变化规律以及钝化膜的组成和结构。结果表明:在钝化膜与镀层之间有镍的富集层;钝化膜中铬和氧以C rO3、N a2C rO4、N iO和H2O的形式存在,随钝化温度的升高,膜厚度增加。     

锌-镍合金三价铬钝化工艺的研究

研究了三价铬钝化液的pH值对锌-镍合金钝化膜的形成机理、耐蚀性、表面形貌的影响。在三价铬钝化过程中,pH值是一个重要的工艺参数,它决定了钝化膜的生成和溶解。当钝化液的pH值过低时,钝化膜的溶解速率过快,使得钝化膜的微裂纹结构不太明显,不利于提高钝化膜的耐蚀性。当钝化液的pH值过高时,钝化液的活性下降,锌的溶解速率降低,影响钝化膜的生长,同样不利于提高钝化膜的耐蚀性。在pH值为2.0的条件下制得的钝化膜具有均匀、致密的微裂纹结构,耐蚀性良好。     

电镀锌层无铬钝化工艺的研究

开发一种绿色无铬的钝化工艺,所得钝化膜的性能接近铬酸盐钝化膜的。研究了电镀锌层在钛磷硅钼复合体系中的钝化工艺,并采用扫描电子显微镜、硫酸铜点滴实验和中性盐雾实验等方法测试了钝化膜的形貌和耐蚀性。通过正交实验确定了钝化液的最优配方为:三氯化钛10mL/L,磷酸1.8mL/L,硅酸钠18g/L,钼酸钠0.85g/L。其中硅酸钠的质量浓度对钝化膜的表面形貌及耐蚀性的影响最大。采用二次钝化工艺能有效提高钝化膜的耐蚀性。采用上述配方和工艺能够得到一种淡蓝色的无铬钝化膜,其耐蚀性优于三价铬钝化膜的,硫酸铜点滴时间能达到80s,中性盐雾实验的变色时间为72h。     

Zn-Ni合金镀层中Ni含量影响因素及镀层耐蚀性

研究了碱性Zn-Ni合金电镀工艺,采用扫描电镜、极化曲线、交流阻抗及浸泡试验测定了镀液温度、电流密度及镀液组成等因素对镀层表面形貌、镀层中Ni含量及耐蚀性能的影响.结果表明:温度和电流密度对镀层中Ni含量的影响不大;镀层中Ni含量随着镀液中Ni2+与Zn2+质量浓度比的升高而增大.随着镀层中Ni质量分数的增加,镀层颗粒越来越细致、均匀;在5%NaCl溶液中的电化学腐蚀行为表明:Ni的质量分数为13%的合金镀层具有最佳的耐蚀性.     

镀液组分对Ni-Cr-Mo合金镀层耐蚀性的影响

采用脉冲电镀在Q235钢表面制备Ni-Cr-Mo合金镀层。考察了镀液组分对镀层组成、沉积速率、表面形貌、粗糙度、孔隙率和耐蚀性的影响。结果表明,镀液组分NiSO_4·6H_2O、CrCl_3·6H_2O和Na_3MoO_4·2H_2O的浓度比为3∶2∶1、3∶1∶2和10∶1∶1时,镀层结合力较好,镀层组成差别较小;浓度比为10∶1∶1时,Ni-Cr-Mo镀层沉积速率最大,表面颗粒尺寸最小,粗糙度最低,孔隙率最少,耐蚀性最好。     

合金元素Al、P对镀锌层耐蚀性的影响

为了改善镀锌层的综合性能,向碱性锌酸盐镀液中添加铝盐和磷盐。采用X射线衍射法测试了镀锌层的结构,并进一步分析了镀锌层耐蚀性提高的原因。结果表明:合金元素Al、P能明显提高镀锌层的耐蚀性。