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基于CAE技术的注塑模浇口优化设计 总被引:1,自引:0,他引:1
针对空调底座在实际注塑生产过程中的问题,运用MPI模流分析软件模拟空调底座注塑件在注射成型过程中的工艺条件,对不同浇口位置和数量的流动情况进行分析,从产品的充填时间、注射压力、翘曲变形等方面对浇口设计方案进行分析,以保证塑件成型质量为目的,对浇口位置和数量等进行了优化。 相似文献
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以某塑件为研究对象,首先,通过分析其结构特征,确定了2处浇口位置;然后,应用Moldflow软件对其注射成型过程进行模拟,通过对填充时间、注射压力、锁模力、熔接痕和气穴的比较,最终确定了浇口位置。Moldflow软件的分析结果可以用来指导实际生产,也可以用来减少试模次数,从而缩短生产周期,降低生产成本,提高生产率。 相似文献
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为了优化注射模的设计方法,基于CAD/CAE技术,以电话机面板(下述简称塑件)为例,运用Pro/E软件,设计塑件的三维模型和注射模装配图,运用Moldflow软件,对塑件最佳浇口位置、充填、冷却和翘曲等方面进行模拟分析,并且根据分析结果,确定出浇注系统和冷却系统及注射模的最佳设计方案。结果表明,采用CAD/CAE技术能够为注射模设计及注射工艺参数的优化调整提供依据,及时有效地预防塑件在注射过程中可能出现的问题,可以提高注射模设计质量,并缩短其设计和开发周期。 相似文献
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《机械工程与自动化》2016,(2)
本着"优化设计"的理念,通过计算机软件Moldflow分析了手机后盖注射模具的浇口位置、模具温度、锁模力、熔体充填时间、注射压力等成型所需的工艺参数,以及塑件可能形成气穴的位置、熔接痕位置和翘曲变形程度等注射缺陷,综合软件分析结果设计了注射模具。 相似文献
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针对某路由器面板,通过最佳浇口位置分析后,综合考虑确定了单侧浇口和双侧浇口两种方案.通过分析比较其充填时间、充填结束时刻的压力分布、熔接痕分布、最大注射压力和锁模力后优选双侧浇口方案.由此表明借助模流分析技术可在模具设计中实现浇口位置与数量方案的优选,辅助设计者提高设计质量. 相似文献
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通过对机箱壳的结构和工艺的分析,合理确定了模具抽芯机构的结构,利用UG软件进行注塑模具结构设计.同时应用Moldflow确定了模具的最佳浇口位置,并对制件进行填充、冷却、保压和翘曲分析,预测塑件质量.通过模拟结果找出缺陷产生的原因,改善工艺参数. 相似文献
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通过应用Mold flow/MPI软件,对电脑面板零件的注射成型过程进行了CAE流动模拟分析,显示了CAE技术在模具开发过程中对于最佳浇口位置与浇口数量的确定、流道系统的布置、塑件设计优化、模具一次试模成功率等方面所起到的突出作用. 相似文献
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在UG中建立了塑件的三维数据图,借助模流分析(Moldflow)软件对塑件注射压力、时间、温度、浇注系统进行计算机辅助工程分析(CAE),确定最优的注射压力、注射时间、模具温度、熔体温度、浇口位置及流道等。优化了注塑工艺参数、注塑模具的设计,确定了最佳的注塑工艺方案,快速成型出优质的塑料制品,提高了模具的质量,缩短了模具的开发周期。 相似文献
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《机械工程与自动化》2020,(5)
通过分析笔记本电脑转轴的使用要求,结合注塑成型工艺分析,对笔记本电脑转轴的部分结构进行改进,以更好地满足塑件注塑成型要求,并保证塑件成型质量和使用性能。借助UG软件对笔记本电脑转轴进行了一模两穴侧进浇的两板模结构设计,模具中采用了下沉式的浇口套结构,通过将浇口套安装在型腔中,大大减少了浇口套凝料的浪费,并提高了塑件注塑成型质量。 相似文献
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基于CAE技术的叠层注射模具浇口优化设计 总被引:1,自引:1,他引:0
在常规注射模具的注射成型过程中,为了确定最佳的浇口位置和数量,往往需要反复的试模、修模,浪费大量人力和物力。本研究对叠层注射模具中如何运用Moldflow确定最佳浇口位置和数量进行了阐述。运用Moldflow软件对洗衣机控制面板注射成型过程中不同浇口位置及数量进行流动模拟,分析填充时间、预测可能存在的气穴位置、熔接痕的位置以及流体前沿温度。通过对模拟结果的比较分析从而最终确定制品注塑成型过程中最佳的浇口位置和数量。采用此种方法避免了反复试模、修模的过程,提高了一次试模成功率,节约了成本、提高了生产率。 相似文献
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