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铝合金铸造用电磁泵流量计算 总被引:3,自引:5,他引:3
应用Origin软件进行实验数据处理并结合数学分析方法,建立了电磁泵工作流量Q与电磁泵静压头△p、铝液流出高度f(H)及坩埚内铝液面下降高度g(h)之间的关系式Q=[a△P f(H)g(h)/Qo]。应用电磁泵流量计算公式计算的结果与试验测定结果比较,相对误差小于7%。 相似文献
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根据电磁泵原理开发了由电磁泵和保温炉组成的铝合金低压铸造装置,通过试验数据处理并结合数学分析方法,建立了电磁泵工作流量与静压头ΔP等之间的关系式[1],制定了铝合金叶轮铸件的电磁泵铸造工艺,并进行了实际浇注生产。应用结果表明,采用该技术生产的铝合金叶轮铸件不仅综合性能良好,且成品率明显提高。 相似文献
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挤压铸造汽车铝合金制动泵缸体 总被引:9,自引:4,他引:9
论述了挤压铸造生产铝合金汽车制动泵缸体的工艺过程,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数,在原设备上增设的油缸液压系统有普遍的实用意义 相似文献
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挤压铸造汽车铝合金制动泵缸体 总被引:2,自引:0,他引:2
论述了挤压铸造生产铝合金汽车制动泵缸体的工艺过程 ,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数 ,在原设备上增设的油缸液压系统有普遍的实用意义 相似文献
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针对高压齿轮泵前后泵体结构、性能要求等特点,研究了挤压铸造生产前后泵体的工艺过程,给出了最佳的模具结构参数和工艺参数。研究结果表明,采用直接挤压铸造工艺生产齿轮泵体技术上是可行的,泵体在25MPa下无渗漏,爆破压力大于60MPa,节省材料消耗15%以上。 相似文献
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针对压铸铝合金壳体件存在气孔等铸造缺陷,分析了其产生的原因,并用间接挤压铸造工艺取代压铸工艺。采用的间接挤压铸造工艺参数:充型速度为0.03~0.05m/s,充型时间为0.2s,模具温度为250~300℃,浇注温度为720~740℃,加压压力为150MPa。工艺改进后,成功地制造出了耐1.5MPa气密性要求的产品,其力学性能高于压铸产品,且内部无铸造缺陷。 相似文献
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程先军 《特种铸造及有色合金》2011,31(11):1017-1020
从铸件毛坯图与模具的设计入手,研究了190型Al-Si活塞的挤压铸造工艺。结果表明,190型Al-Si活塞挤压铸造合适的加压压力为71.3~79.2MPa,加压开始时间不超过60s,加压速度为0.004~0.006m/s,保压时间为110~130s。另外,对模具的预热、涂料、浇注与扒渣等工艺及铸造质量进行了分析。 相似文献
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采用挤压铸造法,通过专用模具,对铝合金薄壁壳体件进行了初步成形研究,探讨了模具温度、浇注温度、压力大小及保压时间等对制件成形的影响,并检测了制件的拉伸性能,微观结构以及断口特征等。结果表明,浇注温度是成形成功与否的关键,提高浇注温度有利于充型,720~740℃之间是充型的最佳温度区间。在该温度下成形,制件塑性、强度都能满足使用要求。同时,挤压铸件微观晶粒细小,无枝晶产生;断口呈现韧性特征。 相似文献
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挤压铸造压力对铝合金铸件微观孔洞影响的研究 总被引:1,自引:1,他引:0
使用LECO RHEN602测氢仪检测了A356铝合金熔体的氢含量,并对不同挤压压力下(40、60、80 MPa)凝固的挤压铸造试样进行了图像分析,测得试样不同部位的微观孔洞的尺寸和体积分数.对比分析结果表明,试样整体微观孔洞的尺寸和体积分数均随挤压压力的增大而减小. 相似文献
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以过共晶B390铝合金汽车汽缸体为对象,研究了挤压铸造-局部增压铸造过程中的增压起始时间和增压压入量对铸件组织的影响。结果表明,通过在汽缸体厚壁热节处设置增压通道实施局部增压,采用10s的增压起始时间和20mm的增压压入量,很好地解决厚壁处易产生缩松、缩孔等缺陷的问题。制造的汽缸体经T6热处理后,铸件抗拉强度、硬度(HB)和伸长率分别达到305MPa、137和4.8%,随机抽取的试样通过了1.38MPa的卤素气体检漏试验。 相似文献
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针对厚度为3~4mm的6063合金薄板件,采用一模两腔间接挤压铸造的成形工艺,其模具设计的关键在于如何使金属液能平稳充型。为此,采取了加大浇口面积、提高压射比压和模具预热温度等措施。结果表明,当模具预热温度为250~300℃,浇注温度为740℃,浇口面积选择适当的情况下,成形的挤压铸件基本达到设计要求。 相似文献
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介绍了采用AM60B镁合金和液态挤压铸造技术成形摩托车轮毂,对该铸件的成形工艺进行了试验并加以分析。结果表明,铸型温度为240~280℃,浇注温度为680~700℃,反挤压比压为82~100MPa,保压时间为20~25s、充型速度为0.91m/s时,反挤压铸造AM60B合金的力学性能达到:σb=218~227MPa,硬度(HBS)为66~71,δ5=9.8%~10.7%,αk=(17.5~18.7)×104J/m2。 相似文献
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研究了工艺参数对挤压铸造ADC12合金力学性能的影响。通过对车门内板挤压铸造过程进行仿真分析,得出了不同浇注温度和模具温度下充型过程中的温度场分布。并据此设计了两组不同参数对工艺车门内板进行挤压铸造,并完成了产品的试制。通过拉伸试验、金相组织及能谱分析对铸件质量进行了评价。对比分析表明,在浇注温度为730℃、模具温度为310℃、压力为27MPa条件下,得到了α铝基体为细小等轴晶、力学性能和表面质量良好的铸件。 相似文献