煤头合成氨厂的节能方案

本文介绍了煤头合成氨生产的两种工艺流程的革新节能方案。根据我国化肥发展长远规划,中型和小型煤头合成氨厂的吨氨总能耗,至2000年应达到1300万千卡以下,与当前中型厂全国平均约为1550万千卡,小型厂约在2400万千卡,差距较     

现代合成氨装置能耗降低

<正> 现代合成氨装置的设计要求流程最佳化,以降低能耗。现采用的节能技术有:重整炉燃烧空气预热,驰放气回收,用物理溶剂(如二乙二甲醚)脱除CO,增加冷冻段数,降低设备压降装置。总能耗已由1950年初的1336万千卡/吨降至1965年的907万千卡/吨。加拿大现建造中的合成氨装置将降至718万千卡/吨(均以天然气低热值8010千卡/1000~3为基准)。20年前的装置能力为400吨/天,现在建造中的已超过1000吨/天。合成氨装置能耗降低的极限约为504万千卡/吨。一些专家认为,实际限制值为605万千卡/吨。合成氨生产是在氧化铁催化剂存在下,H_2和N_2反应而     

贵州省小合成氨厂变换工序降低蒸汽消耗问题的探讨

我国小合成氨生产与当前世界合成氨生产在技术水平上的主要差距之一是能量消耗高。以煤、焦为原料生产合成氨的理论能耗为480万大卡/吨氨;现国外年产30万吨合成氨装置报价的能耗为1657万大卡/吨氨,生产厂家能耗约1400万大卡/吨氨(若采用鲁奇炉则可降低至1100万大卡/吨氨);而我国小合成氨1979年平均能耗为2432万大卡/吨氨,比国外装置报价的能耗高46.8%;贵州省小合成氨厂1979年平均能耗为3161万大卡/吨氨,比全国平均水平     

采用电子计算机进行工人培训和系统工程研究

加拿大埃索公司设在艾伯塔省红水地方的大型化肥联合企业,是一个现代化的以生产氮肥和氮、磷复合肥料为主的化肥厂。其中1983年建成投产的第二套合成氨装置,设计能力为1600吨/日,实际产量已达1880吨/日,吨氨能耗为720万千卡(1cal=4.1868J);控制系     

发展我国以煤为原料制造合成氨装置技术路线的探讨

本文根据国内外合成氨技术评述对比指出,对于合成氨规模在15～20万/吨以下工厂改建、扩建或新建,采用从无烟块煤为原料的固定床常压间歇气化路线,可使用国内生产实践成熟的先进技术,再采用热电结合措施、可使吨氨能耗降至5652.2万千焦(卽1350万千卡) 以下。     

国外大化肥装置节能技术

化肥工业历经两次节能大变革之后,合成氨生产能耗已降至630万千卡/吨以下。本文综述了合成氨和尿素生产的最近的节能设备和流程的典型实例。     

国外蒸汽转化法制氨新流程进展

国外合成氨工艺的改进基本上是以天然气原料为主的。如果说六十年代中期合成氨工业生产采用大型化单系列装置和蒸汽透平动力,吨氨能耗降至1千万千卡为第一次大改革,那末目前相继开发低能耗合成氨新流程,以降低天然气燃料消耗为主,吨氨能耗再降至8百万千卡以下,可谓第二次大改革。经过15年的时间吨氨能耗减少近3百万千卡,可以认为合成氨工业新技术发展速度是快的。自七十年代中期起,国外许多公司以天然气为原料研究与开发低能耗合成氨新流程,吨氨能耗均降至8百万千卡以下。现将已公开发表     

合成氨反应热的利用

合成氨生产中,每产一吨氨所产生的反应热约70万千卡。如何利用这部份热量,将对小化肥的能耗和成本降低起直接影响。从我省绝大部份化肥厂利用情况看,大多数采     

30万吨/年合成氨厂一段转化妒设计新进展

<正> 七十年代初我国引进的日产1000吨的合成氨厂,其总能耗达9.3×10~6～10.8×10~6千卡/吨氨,其中燃料能耗为4.7×10~6千卡/吨氨。而美国的阿格里科公司洛尔迪戈雷斯工厂有两套大型合成氨装置均系凯洛格公司设计,其中一套为1000吨/日氨厂,     

建立第二氨合成系统回收合成弛放气

合成氨是能耗大的大批量产品,因此它的工艺技术必须讲究经济效益。目前合成氨工艺技术发展的主要目标是节能。按理论计算,合成氨能耗约为5.O×10~6千卡/吨氨,实际上国外先进水平也要8.O×10~6千卡/吨氨左右。两者相差较大,这为节能,开发新技术、新工艺、新设备提供了广阔的天地。     

关于我国氮肥工业能耗与品种问题的探讨

近年来,关于我国氮肥工业,讨论比较集中的有两个问题,一是能耗,二是品种。从技术角度探讨这些问题是有现实意义的。一、关于能耗问题我国氮肥工业原料结构中煤约占66％,小型厂吨氨总能耗平均约为1700万千卡,中型厂约为1500万千卡,远较用天然气为原料(约1000万大卡)的高。但因原料质量相差悬殊,不宜作简单的类比。工业上合成氨能耗是以生产一吨氨所需原料的燃烧放出热量为基础进行计算的。如以CH_4代表天然气,C代表煤,它们各自的粗略化学计量反应式可表述如下。 (一)天然气:     

降低小氮肥厂能耗的几点措施

目前小氮肥总能耗高达2500～3000万大卡/吨氨。而进口的以天然气为原料的大合成氨厂总能耗为960万大卡/吨氨,以重油为原料的为1100万大卡/吨氨。国内以煤为原料的中型合成氨厂为1700万大卡/吨氨。因此,降低小氮肥厂的能耗十分重要。本文认为我省小氮肥厂通过锅炉改造、能量回收、挖潜改造等措施,有可能将两煤耗降至1531Kg/吨氨,总能耗可降至国内中型合成氨厂较好的能耗水平,达到1568万大卡/吨氨。     

使用双床沸腾炉降低能耗

我厂是三版设计常压变换、常压碳化流程的合成氨厂。近年来通过设备挖潜和技术改造,合成氨的生产能力已从建厂初期的5000吨/年扩大到目前的20000吨/年,並增设了一套甲醇生产装置。1981年实际生产合成氨20135吨,精甲醇2092吨。合成氨的吨氨总能耗为1444万大卡,其中烟煤耗为423公斤;甲醇的吨醇总能耗为2290万大卡,其中烟煤耗为633公斤。合成氨及甲醇生产均采用半水煤气作为原料气体,由三台φ2260煤气炉供半水煤气,一台10吨双床沸腾锅炉供蒸汽。由于采用常压变换流程,变换工段的每吨氨耗用蒸汽高达1800公斤,比一般加压变换的厂高出一倍多。以前我     

催化裂化装置工艺技术节能改造

化工部系统的五套大型催化裂化装置,近年来经过工艺技术及节能改造,取得了较好效果。1980年装置平均能耗为95.97万千卡/吨原料,1981年降为87.87万千卡/吨原料,1982年第一季度标定时进一步下降为82.86万千卡/吨原料,15个月共降低能耗13.7%。其措施为:     

小氮肥厂能耗解析

前言合成氨工业的能耗相当大,尤其是小氮肥行业能量的浪费更为严重。以天然气为原料的厂,一般能耗在1500万大卡/吨氨左右。而先进的四川新都化肥厂能耗为1213万大卡/吨氨(1979年指标),接近国内中型天然气厂1980年规划实现的能耗1200万大卡/吨氨的水平。     

乌石化吨氨综合能耗跻身世界先进行列

乌鲁木齐石化公司2013年二化装置吨氨综合能耗为28．55GJ,达到世界先进水平,在中国石油以天然气为原料的合成氨装置中排名第一。目前,乌石化化肥厂年产75万吨合成氨、130万吨尿素,为全国大型氮肥生产基地之一。其产品主要运往新疆北部,是保障北疆农业生产用肥的主力军。乌石化化肥装置均以天然气为原料。原料成本占化肥生产总成本比例较大。吨氨能耗每下降一个单位．乌石化原料成本可降低近1000万元。降低吨氨耗能量．是化肥装置降本增效的主要方式。     

国外节能简讯

凯洛格公司在为加拿大的S·Gordon公司日产1100吨合成氨厂新作的设计中,使合成氨的能耗从原来的8.06×10~6千卡/吨氨,降低到6.8×10~6千卡/吨氨。根据凯洛格公司报导的资料,能量的节省是因为一段转化,炉的操作压力从31.7kg/cm~2提高到35.2kg/cm~2,加强了二次转化的热的回收,采用Selxol法回收CO_2气体,甲烷化工段采用分子筛脱水,在合成工段采用压力损失小的水平型的合成塔。这些措施的总效果使能耗大幅度地降低了。     

国外大型氨厂增设新鲜气分子筛脱水节省能耗的经验介绍

<正> 前言合成氨厂是一种能耗较高的工业。一些老厂由于规模、工艺、热能利用等方面的限制,制氨成本中仅能耗一项费用就往往占售价的80～90％。即使一些新建大型氨厂,能耗费用仍占氨售价的50％以上。由于合成氨是化学肥料的主要原料,并直接关系到国计民生,其消费量很大。目前世界合成氨的消费量已超过8000万吨/年。预计1985年世界合成氨消费量将超过1.2亿吨/年。我国合成氨产量仅次于苏联和美     

对中型化肥厂技术改造的看法

一、中型化肥厂的基本概况我国现有中型化肥厂56个,总生产能力为450万吨氨/年,约占全国合成氨总生产能力的四分之一。 1984年底,以煤、重油和天然气为原料,管理较好的厂,吨氨能耗已分别达到1404、1358、1202万大卡。但与国外相同原料的大型氨厂的吨氨能耗相比,差距还较大(见表1)。而差距最大的是以天然气为原料的氨厂。     

丙烯碳酸酯脱除二氧化碳在氨厂的应用

<正> 我厂是一个以合成氨为基本原料,生产硝酸、硝化棉、甲胺等产品的综合性化工厂。因产品路线不同,原料气中CO_2的脱除,不能采用氨洗的方法,而是用水洗的老方法,每吨氨的电耗高达1700度以上,总能耗高达1700万大卡/吨氨以上,而国外一般的30万吨合成氨厂,用轻油或天然气蒸汽转化法的能耗约为1000万大卡/吨氨左右,差距很大。原料气脱除CO_2(后简称脱碳)耗能较多,占全厂吨氨电耗的1/4,因此改革脱碳工艺,降低脱碳电耗,是降低合成氨能耗的有力措施之一。鉴于PC(丙烯碳酸酯)脱碳有国内外经验可借鉴,并具有化学性质稳定、无毒无腐蚀等优点,我厂在合成氨车间进行大修的同时,参照各兄弟厂的生产经