实施低成本战略促进企业可持续发展

1 前言 中国钢铁行业近十几年来发生了翻天覆地的变化,变化从宏观上看主要体现在两个方面:一是产能不断扩大.2007年全国钢材产量达到4.89亿吨,到2010年,装备能力将超过6亿吨.二是工艺装备水平不断提高.许多新建企业,工艺装备水平达到国际领先.     

安钢永通新建3号竖炉的工艺改进及达产实践

介绍了安钢永通公司新建3号竖炉生产工艺及新技术、新设备的应用、试运行期间存在的问题及改进措施; 经过生产实践和改进,目前竖炉各项生产、技术指标均达到了国内先进水平.     

争创炼铁的世界一流水平

近十余年来，我国新建和大修改造的几十座大高炉（以下简称新建大高炉），都采用了当今世界一流的先进技术，装备水平都很高，可见他们是想创世界一流的。但是由于原料、燃料质量和管理等原因，这些高炉的技术经济指标并未达到或尚未达到世界一流水平。可见光是“硬件”（技术装备）达到了世界一流水平，而“软件”（主要是管理）达不到一流水平，还是创造不出世界一流的生产成绩的。     

不锈钢分公司中水回用的研究

吨钢耗新水指标是衡量钢铁联合企业水耗水平的一个重要指标,宝钢股份不锈钢分公司能源部为了降低公司吨钢耗新水指标,着手研究公司生活污水、生产废水的回用工作.分析了全厂污水站外排水深度处理的难点技术,对比了几种除盐方法,提出了反渗透技术的优势及关键点.拟通过新建公司中水站,将部分过滤水与部分脱盐水相互掺合,既达到了目的,又节约了成本,最终将公司部分生活污水、生产废水通过深度处理,达到或高于工业水水质标准,直接用于生产.     

北美不锈钢公司——现代不锈钢冶炼和连铸设备

北美不锈钢公司成立于 1990年 ,是一家不锈钢扁平材生产企业 ,产品规格为带卷 (0 .5～ 13) mm× 15 30 m m ,中板(19～ 5 0 ) m m× 12 2 0 mm或 15 2 0 mm,最大长度为 12 m;主要钢种为 30 1、30 4、30 4 L、316、316 L、32 1、30 9S、310 S、4 0 9和4 30。2 0 0 2年 2月该公司新建不锈钢冶炼车间投入试生产。现在该公司的冶炼能力达到约 2 5 0万 t/ a。新建冶炼生产线采用了国际最先进的设计 ,设备及其控制系统均达到了世界级水平 ,因此生产效率及产品质量均达到了世界一流水平。下面按照生产线的流程简介所采用的各项新技术。(1)电炉冶…     

全球新扩建球团产能快速增长

据联合国贸发会议（UNCTAD）统计,2006年世界球团产量达到创纪录的3．48亿t。分析指出,增产主要是由于随着炼钢产能的迅速扩张,全球球团需求持续强劲增长。为满足旺盛的需求,新建扩建球团产能进行得如火如荼,大部分都集中在巴西。新建5000万t球团产能大都在2008年投产,当2009—2010年新建产能达产后,全球球团产量将达到甚至超过4亿t。     

优化炉料结构提高锰铁高炉经济效益

介绍八一锰矿新建的锰铁高炉采用了优化炉料结构,扭转生产被动局面,使各项经济指标达到了开炉以来的最好水平。     

“十三五”期间全国城镇新增太阳能光电建筑装机容量达1000万kW以上

<正>住房和城乡建设部印发《建筑节能与绿色建筑发展"十三五"规划的通知》(以下简称"通知"),计划到2020年,城镇新建建筑能效水平比2015年提升20%,部分地区及建筑门窗等关键部位建筑节能标准达到或接近国际现阶段先进水平。城镇新建建筑中绿色建筑面积比重超过50%,绿色建材应用比重超过40%。完     

宽厚板热处理线工艺及设备

主要介绍了河钢集团舞钢公司新建10万t宽厚板热处理线的生产规模和钢种、生产线工艺布置、主要的工艺设备参数和特点,该生产线达到了国内一流、国际先进的水平。为以后类似工程设计提供参考。     

重钢炼铁系统的技术改造问题

重钢在对老企业进行全面的技术改造中,注意抓好以炼铁为中心的基础部份的配套改造。根据重钢“七五”技术改造的设想,到“七五”末期,炼铁生产能力将达到100万吨/年以上,主要有以下三十个改造项目:新建5号高炉并对原有两座高炉进行改造;提高炼铁生产能力和技术装备水平;新建三烧2×105米~2烧结机以代替原有4台分散落后的烧结机;新建现代化的综合原料场,集中解决原燃料的贮存转运和混匀问题。我们在工作中坚持全面规划,分步实施。把改造的重点放在原料部份。坚持了内涵挖潜为主,依靠技术进步,树立时间效益的关点,加快技术改造的步伐,以期取得更好的经济效益。     

提高板坯生产能力和灵活性的奥钢联紧凑式连铸机

钢厂提高连铸生产能力需改造现有设备或投资建设新设备,但场地条件可能制约新铸机的建设。奥钢联的紧凑式连铸机方案能够使客户在有限的空间内提高连铸生产能力及生产灵活性,并且可用同一台铸机独立浇铸2流窄板坯或1流宽板坯。     

薄板铸机开浇冷齿形成的分析与解决

本钢炼钢厂薄板坯连铸机在开浇初期,特别是在低碳钢的生产时,结晶器内几乎每个浇次开浇时都会产生冷齿,由于薄板坯铸机拉速高,冷齿现象极易产生漏钢的事故,并产生7m左右的废坯,增加了生产成本。因此主要对能够引起冷齿的生产和设备各种相关的因素进行分析,并通过生产实践的方法找出最佳的解决办法。     

Output Model of Steel Plant

Based on the requirement of compactivity, continuity, and high efficiency, and taking full advantage of cushion capability of flexible parts such as external refining in new generation steel plant, an output model of steel plant was established in terms of matching between BOF and caster. Using this model, the BOF nominal capacity is selected, the caster output and equipment amount are computed, and then the steel plant output is computed.     

安钢宽板坯连铸机的技术装备及工艺控制

本文通过介绍安钢宽板坯连铸机的技术装备及其工艺控制,进一步讲述了该连铸机的目前状况.     

射钉法在铸坯凝固终点预报模型中的应用

为了精确掌握连铸机的综合冷却特性,验证铸机模型计算的准确性,进而为优化二次冷却制度提供依据,采用射钉法分别对新钢3号特厚板连铸机中碳钢和高碳钢进行了射钉试验,测量出典型工况条件下矫直区前后位置处铸坯凝固坯壳厚度,并以测得的凝壳厚度为边界模拟预报出凝固终点的位置。从模型计算预报的结果来看,中碳钢在典型工况条件下凝固终点的位置距离弯月面的距离为33.7m,而高碳钢在典型工况条件下凝固终点的位置距离弯月面的距离为27.6m。射钉试验与凝固模拟相结合预报的凝固末端为末端大压下位置设定提供了理论依据。     

ANS—OB100t钢水精炼设备配小方坯连铸的冶金效果

鞍钢第二炼钢厂采用ＡＮＳ－ＯＢ铝热升温的钢水，供小方坯连铸定径水口敝流浇注，解决了水口结瘤问题。铸坯各项技术指标达到较好水平。在稳定连铸生产，调整钢水成分和温度，以及不增加或少增加夹杂物等方面，均取得了明显效果。为提高小方坯连铸装备水平和技术措施开辟了新途径。     

法国Sollac Fos公司板坯连铸机现代化改造

ＳｏｌｌａｃＦｏｓ公司与奥钢联工程技术有限公司联合开发和实施了一个独特的高效率的方案，以改造ＦｏｓｓｕｒＭｅｒ钢厂的双流权坯连铸机。该改造项目的是用直结晶器替代弧形结晶器，铸机停产时间仅为９天，同时最大度地使用了现有设备、，此次改造的主要目标是提高连铸坯的质量以满足生产汽车外露部件的严格要求。     

一台25年历史的板坯连铸机的改进

通过实施防止设备早期故障的方案来延长老连铸设备的使用寿命并提高产量.奥钢联工业服务公司巴西分公司执行的一项提高连铸机性能的维护合同,使用户的设备使用寿命得到显著改善,而其除了支付按吨钢产量固定费率计算的维修费用外,无需支出其他任何费用.     

大方坯连铸机重轨生产新技术的应用

包钢为实现1000 万t的产能,在国内自行设计的6机6流大方坯连铸机上成功应用了多项新技术,尤其是二冷动态配水及动态轻压下等先进技术在重轨、82B钢生产中的应用为总公司产品结构的调整及重轨的发展奠定了基础。本铸机建设周期短、投资少、技术装备先进,在国内处于先进水平。     

Reaching the Design Capacity of a Continuous Section Caster

A new growth strategy has been devised for the West Siberian Metallurgical Combine. The cornerstone of the plan is the reconstruction of the combine's steelmaking facilities, which will involve a complete changeover to continuous casting. Oxygen-converter shop No. 2 is the first shop to be rebuilt. In October 2002, the shop added a continuous section caster with a nominal capacity of 1.2–1.4 million tons of continuous-cast semifinished products a year. The caster reached this level of output in September 2003 (11 months after startup). The design parameters of the caster were attained thanks to a combination of technological, technical, and organizational factors: development and optimization of new technologies for steelmaking, out-of-furnace treatment of the steel, and continuous casting; optimization of the steelmaking-casting schedule; modernization of the caster's equipment. The addition of a “ladle-furnace” unit and reconstruction of the main components of the caster will boost its capacity beyond the original limit, which will in turn allow the combine to make competitive, high-quality products and react quickly to changes in the market.