定宽压力机曲轴扭矩计算与在线测试

 定宽压力机具有调宽效率高、平面形状好的优点。曲轴是定宽机的关键部件之一,曲轴扭矩是进行定宽机结构设计和轧制工艺制定的一项重要参数。截至目前为止,仍未见到关于定宽机曲轴扭矩的理论与试验研究。为此,以走停式定宽机为研究对象,首先分析曲轴、连接臂和弧形板之间的相互运动关系,得到对应的简化机构;然后根据几何与力学关系得到曲轴扭矩的具体计算公式;最后通过在线测试对扭矩公式进行验证,为定宽机的设计和轧制工艺制定提供了重要的理论依据。     

定宽机锤头滑座平衡装置常见故障与预防

定宽压力机是现代化热连轧生产线上的一套关键设备,位于一次除鳞机和R1粗轧机之间。它的作用是在精轧机轧制前一次性大幅减少板坯宽度,增加产品规格的多样性,有利于生产计划的编排和连铸的组产,极大提高产线的效率。定宽压力机锤头滑座平衡装置是定宽机的重要部件,它发生故障不仅会影响定宽压力机的稳定,还会严重阻碍生产的顺利进行。本文对锤头滑座平衡装置常见故障进行总结、分析,并提出预防措施。     

冷轧差厚板轧制极限差厚量研究

为研究冷轧差厚板轧制时厚度过渡段的极限差厚量,采用相关轧制理论建立了差厚板轧制过程的轧制力模型、电机功率模型和轧制力矩模型,并根据设备能力得到轧制力、电机功率及轧制力矩的约束条件,通过编写程序得到了多工况的批量计算。研究结果表明,来料厚度和厚区厚度对极限差厚量有很大影响。同一来料当厚区厚度越大时,极限差厚量也越大。来料相同且在差厚过渡区以一定轧制力轧制时,随着厚区厚度的逐渐减小,极限差厚量出现先减小后增加的情况。当厚区厚度一定时,若轧制力不变,随着来料厚度的增加,差厚板过渡区极限差厚量逐渐减小。     

基于ANSYS的WC-Co涂层对颚式破碎机齿板应力影响分析

针对PE 250×400颚式破碎机的齿板在使用中磨损严重的情况,提出在齿板齿面覆盖WC-Co涂层的方法,来降低齿板磨损,延长齿板使用寿命。采用模糊随机理论将最大破碎力分解至各齿上以分析齿板受力状态,通过Pro/e软件对颚式破碎机齿板实体建立模型,利用ANSYS 软件对齿板在不同厚度、不同涂层成分条件下的齿面应力进行分析,获得喷涂合适的厚度与喷涂材料,为今后颚式破碎机的研究与应用提供理论基础。     

纯钛板材冷轧的轧制力数学模型研究

为有效控制钛板冷轧过程中的各项工艺参数,对其轧制力数学模型进行了研究.通过Maple软件拟合、钛板冷轧试验、多元非线性回归分析等方法,确定了钛板平均轧制压力模型,进而建立轧制力模型.该模型钛板轧制力计算值与实测值的平均相对误差为8.0%.     

非光滑带钢在粗糙轧辊平整轧制过程中表面微观形貌的转印行为与演变规律

针对平整轧制过程不同用途带钢对表面微观形貌的特殊要求,在批量跟踪电火花毛化轧辊、磨削轧辊和冷轧后带钢表面微观形貌的基础上,建立工作辊与带钢都可考虑真实表面粗糙峰的带钢表面微观形貌轧制转印生成模型,采用工业实验验证了仿真模型的准确性,并据此模型分析轧制前带钢已经具有表面粗糙度分别大于、等于、小于轧辊表面粗糙度时,带钢表面微观形貌的轧制转印行为与遗传演变规律。提出了负转印和转印饱和的概念,定义了两种极限轧制转印状态的描述指标— —负转印最大和转印饱和,研究发现当带钢表面粗糙度小于或等于轧辊表面粗糙度时,存在负转印最大点和转印饱和点;当带钢表面粗糙度大于轧辊表面粗糙度时,负转印最大点和转印饱和点重合。在此基础上,采用负转印最大点与转印饱和点对应的临界板宽轧制力,描述带钢表面微观形貌的遗传及演变规律,并系统仿真分析带钢屈服强度、带钢轧前表面粗糙度、轧辊表面粗糙度等工艺条件参数对于负转印最大点与转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力的影响规律,发现随着带钢屈服强度增大和轧辊表面粗糙度增加,该临界单位板宽轧制力均增大;随着带钢表面粗糙度增大,负转印最大点对应的临界单位板宽轧制力增大,但转印饱和点对应的临界单位板宽轧制力却减小。      

单机架可逆轧机轧制工艺对耗电量的影响

由于不合理的轧制工艺会对设备耗电量产生影响,从而使生产成本增加。通过对某轧钢厂1 050mm单机架可逆轧机的电能进行监测,结合其轧制工艺进行实时数据分析,得出总轧制力、轧制速度等工艺参数对耗电量的影响规律。总轧制力不变时,轧制速度下降较大时,耗电量有6%左右的增加;轧制速度不变时,总轧制力的增加会导致耗电量相应增加。     

冷轧工作辊变形分析

以Bland-Ford-Hill轧制力模型,针对唐钢第一钢轧厂平整分卷机组的四辊平整机,以轧制力与弯辊力为相互影响参数,进行了四辊平整机轧制时工作辊凸度的有限元计算。得到了四辊平整机不同轧制力与弯辊力下的轧辊弯曲变形规律,将工作辊模拟参数与实测板型参数进行了对比,模拟得到的板型凸度与实测凸度变化规律相似,且随着板带宽度的增加,模拟凸度更贴近于实测值。分析结果可为四辊平整机的板型凸度控制提供参考。     

轧辊辊型磨损检测系统的建模算法研究与实现

轧辊是带钢板材轧制过程中的一种重要的设备部件,它的工作状态将直接影响到轧制的稳定性及板型质量。在轧制的过程中,轧辊不断受到变形、热膨胀、磨损等因素的影响,当辊型磨损变化超出了其有效工作状态时,就会使轧制带钢产品的质量明显下降。     

单机架轧机结构板的轧制力优化

针对河钢唐钢冷轧厂结构级冷轧板生产过程中存在的轧制力过高和板形较差的问题,通过分析原料化学成分和力学性能,阐释了机组难以实现结构板轧制的原因。在此基础上,以轧制力优化为导向,结合相关理论研究成果分析了轧制力的主要影响因素。通过综合采用轧制规程优化、乳化液参数优化、张力优化等措施,结构极冷轧板轧制过程的轧制力得到了有效降低,年产结构钢2.89万t,合格率达99.40%,产品综合质量全面提升,实现了批量稳定生产。     

热连轧工艺中定宽压力机的性能特点

结合鞍钢新建１７８０ｍｍ热连轧带钢机组，介绍了当代热连轧带钢机组的最新设备之一－定宽压力机组的组成、作用儿技术特征。通过具体实例，论证了定宽压力机的设置，不仅提高了钢材的收得率，而且大大减少了板坯连铸机的浇铸宽度规格，从而提高了板坯连铸机的生产能力。     

SP调宽压力机轧制过程有限元数值模拟

为了实现板坯在连铸连轧之间的宽度衔接,大侧压定宽技术是对板坯进行在线调宽的有效措施之一。在对武钢2250热连轧机的SP调宽压力机工作模式分析的基础上,利用大型有限元软件Marc建立了SP调宽压力机三维调宽有限元分析模型,分别分析了SP调宽压力机在调宽过程中板坯在长度、宽度和厚度方向的变形以及应力变化情况,为板坯宽度的精确调整提供了参考依据。     

粗轧工艺对700MPa Ti微合金化高强钢的组织及性能的影响

研究了700 MPa 级Ti 微合金化高强钢(/％:0.05～0.07C,0.05～0.10Si,1.10～1.25Mn,0.075～0.095Ti)230 mm ×(1580～1780)mm连铸板坯粗轧工艺中定宽量100～300 mm和2～6道次分配量对最终10 mm板组织的影响.结果表明,定宽量的增加会增加组织的不...     

SP轧制过程及侧压模块受力的测试研究及有限元分析

针对SP轧制过程,通过有限元模拟和现场测试认为,框架内部间隙、轧制负荷是引起模块振动、衬板受力不均和侧压不同步的主要原因,分析了轧制板坯头部和中间部位时板坯的变形规律和侧压模块的受力,给出了轧制狗骨的产生机理。同时定量模拟了当模块的垂直度出现偏差时产生向下分力的大小,这是加剧衬板损坏的一个原因。通过与实测结果的比较,证明建立模型的正确性和计算结果的可靠性。     

热轧定宽压力机板坯侧弯形成规律有限元仿真

某些现场热连轧生产线定宽压力机出口普遍存在板坯侧弯现象.采用有限元软件LS-DYNA建立了定宽压力机板坯定宽的有限元模型,对不同板坯中心线偏移量和锤头非对称倾斜角度下的板坯侧弯情况进行分析.造成减宽过程侧弯的原因是板坯中心线偏移,并给出其定量影响的关系式.      

利用SSP模块改善热轧带钢边部线状缺陷

边部线状缺陷是发生在热轧带钢上的常见缺陷,当前研究结果发现该类缺陷产生于水平轧制时带坯棱角部金属翻转至表面的过程.据此理论,对板坯定宽侧压机(SSP)模块进行形状上的设计应用,通过SSP模块改变带坯侧面形状,缩短缺陷距带钢边部距离,实现了减少切边量、提高成材率的目的.     

减宽侧压板坯变形分析和压下规程改进

板坯调宽侧压过程中常出现失稳弯曲及头尾部鱼尾过长现象,降低了产品的成材率.对减宽侧压过程的板坯金属变形流动情况进行了分析,并结合外端与变形区的相互影响,采用塑性失稳理论对板坯的失稳弯曲现象和头尾部鱼尾变形进行了研究.在理论分析的基础上,提高了压紧辊的间隙,减少了失稳弯曲.提出了新的减宽压下规程,对减宽技术进行了改进,减宽精度明显提高,带钢头尾部的切损减少.     

SP轧机运动状态分析

以上海宝钢1580热轧线上的SP定宽机为例,对SP轧机侧压模块的运动规律进行了理论分析与试验研究,给出了侧压模块的运动方程,计算了侧压模块的运动规律。通过对侧压模块运动状态的实测,分析了操作侧与传动侧侧压模块的同步关系、侧压机构与同步机构的相位关系及空载与轧制状态模块的动态特性。由试验结果可发现设备存在的问题,为设备维护与检修提供了依据。     

板坯定宽过程狗骨分布的有限元分析

利用有限元方法建立了板坯定宽的有限元模型 ,系统研究了板坯定宽过程中金属的流动规律 ,并模拟了板坯狗骨形成过程。得到狗骨的分布规律 ,对研究板坯定宽有重要指导意义。