铁钢比变化对吨钢综合能耗影响分析方法

 在碳达峰、碳中和背景下,增加废钢消耗比例、降低铁钢比可直接影响钢铁企业吨钢综合能耗下降,是中国长流程钢铁企业能效提升、节能降碳的有效路径,已成为钢铁行业研究热点。首先结合长流程钢铁生产实际从热量平衡角度简要分析了降低铁水热量损失、提高废钢入炉温度、降低转炉出钢温度等降低铁钢比的主要途径和相应技术措施。为了完整量化分析铁钢比变化对钢铁企业吨钢综合能耗的影响,以钢铁企业系统节能原理为基础,在传统的铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗变化影响分析的基础上,增加了由于铁钢比变化导致吨钢余能回收对吨钢综合能耗的影响,并提出了铁钢比变化对长流程钢铁企业能耗影响定量分析方法。最后以若干钢铁企业实际数据为例进行了定量分析,在该案例条件下,铁钢比从基准期0.950降低至统计期0.790,铁前工序钢比系数、转炉炼钢工序能耗、吨钢余能回收三者变化分别影响吨钢综合能耗下降71.282 kgce/t、下降1.000 kgce/t、增加9.687 kgce/t,合计影响吨钢综合能耗下降62.595 kgce/t。该案例定量分析显示铁钢比平均每降低0.01,吨钢综合能耗下降3.912 kgce/t,铁钢比下降能够有效提升长流程钢铁企业吨钢综合能耗水平。     

技术和管理并重降低吨钢新水耗

对比冶金同行业先进企业，简析武钢供排水现状，详细介绍武钢在节水工作中应采取的具体措施。只有依靠现有的科技进步和完善用水工艺和供水工艺，加强节水管理工作，才能提高水资源循环利用率，降低吨钢新水耗，实现工业污水综合零排放。     

鞍钢炼铁用水分析及节水实践

为了降低鞍钢炼铁水耗,分析了烧结工序和高炉工序的用水情况,通过采取溢流控制、用水点改造和提高浓缩倍数等措施,2018年吨铁消耗工业新水量和净环水量与2013年相比分别降低了0.134m^3和2.174m^3,吨铁成本降低了2.384元,节水实践效果显著。     

钢铁工业能源节约对环境负荷的影响

提出了吨钢环境负荷的源头指标和末端指标,建立了两者之间的关联式,以及吨钢环境负荷v-p分析法和w-p分析法.应用这些方法,分析了1980～1998年近20年间我国钢铁工业吨钢综合能耗和吨钢环境负荷的变化,找出了与国外主要产钢国吨钢环境负荷的差距,指出了进一步降低我国钢铁工业吨钢环境负荷的主要途径和措施.     

钢铁企业物质流、能量流和污染物流研究

建立了钢铁企业物质流、能量流和污染物流的分析方法.提出了钢铁企业生产过程和能源转换过程的数学模型;给出了工序能耗、产品能值和吨钢能耗表达式;同时考虑钢铁生产过程中资源消耗、产品生产和污染物排放等问题,提出了工序、产品和吨钢环境负荷分析方法和计算公式;分析了钢铁生产过程中影响上述指标的各种因素,以及能量流、物质流和污染物流三者间的相互关系;应用建立的分析模型,研究和分析了我国钢铁工业吨钢能耗和环境负荷的变化与进步.     

影响蒸汽综合水耗的原因分析及对策

蒸汽综合水耗是考量热电系统节能减排效果的重要指标之一,能够真实反映企业节水工作水平。结合生产实例,通过对影响蒸汽综合水耗的主要因素进行分析,查找存在的问题并对降低蒸汽综合水耗提出整改意见。     

昆钢吨钢综合能耗的剖析

吨钢综合能耗的高低，在很大程度上反映钢铁企业各工序能耗和原材料两方面消耗水平的高低，它是钢铁企业生产技术水平，管理水平，生产水平，设备状况，操作技术水平的集中反映，也是我们讨论企业节能问题着眼点，本文通过对昆钢１９８７年到１９９６年十年间的吨钢综合能耗变化情况的分析，以及各种因素对它的影响，找到昆钢与国内外先进水平的差距，以明确今后的节能方向。     

昆钢吨钢综合能耗分析

分析吨钢综合能耗的构成，明确昆钢吨钢综合能耗在全国钢铁企业所处的位置和差距，提出降低昆钢吨钢综合能耗的方向和措施。     

天津轧三的钢铁废水综合处理与回用

为了降低吨钢新水耗量,节能减排,保护环境,天津冶金集团轧三钢铁有限公司根据发展用水需要以及环保等要求,建设了钢铁废水处理及回用工程。该工程设计处理规模为4 500 m3/d,采用超滤、反渗透、钠离子交换器等处理工艺,处理出水作为循环水补水。介绍了该工程的工艺流程,主要构筑物的设计原理及参数。     

中国典型钢铁联合企业的碳足迹分析

 明确了碳足迹概念,综合森林面积对碳排放的缓解作用,并基于物流分析和投入产出的耦合法建立MFA-IO模型分析钢铁企业的碳足迹。以中国5个典型钢铁企业为实例,研究钢铁企业的吨钢产品的碳足迹及其影响因素。结果表明：从钢铁生产工序分析,炼铁工序的碳足迹最大,且消耗的能源中含有大量的焦炭、煤。其次是焦化、烧结工序。从气体种类分析,钢铁生产中碳足迹的主要贡献者是CO2,在5个案例分析中,CO2的贡献值均占到了70%以上。5个典型企业吨钢产品的碳足迹平均为0.325 hm2/t。其中,企业D的吨钢产品碳足迹最高,高达0.353 hm2/t,而企业E的最小,为0.303 hm2/t。这主要是由地域差异、企业周围能源分布差异、生产设备与技术差异等综合因素导致的。总体分析,5个典型企业总碳足迹合计为1 989.58万hm2,超过5省森林面积的总和。表明其总CO2排放量就已超出森林吸收净化的能力,总温室气体排放量更是超出森林净化能力,即碳足迹的承载呈严重赤字。因此,研究如何减少中国钢铁工业吨钢碳足迹是十分必要和紧迫的。     

钢铁行业能源精准化管控集成系统的开发

在信息技术综合服务平台的基础上,以钢铁行业节能环保为目标,通过钢铁行业节能试验工程建设、钢铁企业能源精准化设计、钢铁企业能源综合管控、钢铁行业能源信息咨询服务四大平台的建设,开发出钢铁行业能源精准化管控集成系统。此项目的实施可降低钢铁企业吨钢综合能耗3%~5%,吨钢节省18.1kg标准煤,吨钢减少CO2排放超过45kg。     

Energy Consumption and Its Influencing Factors of Iron and Steel Enterprise

Based on the theory of system energy-saving, a multilevel input-output computational model of the iron and steel enterprise was established. And one example was calculated using this model to analyze the product energy value, the process of energy consumption and energy consumption per ton of steel of an iron and steel enterprise. The influences of factory layout, steel ratio and production structure arc calculated and analyzed. The calculation example indicates that reasonable factory layout is helpful to reduce its transportation energy consumption, decrease loss of heat, improve product rate and reduce environmental contamination; ore to steel ratio and iron to steel ratio decrease at the same degree; the influence of ore to steel ratio on energy intensity per ton is less than that of iron to steel ratio. The lord process product structure has a certain effect on comprehensive energy consumption per ton of steel.     

中国钢铁工业生产能耗的发展与现状

过去十几年里,中国钢铁工业在保证产量快速增长的同时,也非常重视节能工作。2006—2018年间中国重点钢铁企业吨钢综合能耗下降14.0%,吨钢可比能耗下降21.0%。目前,中国钢铁工业产量快速增长阶段基本结束,处于转型升级阶段的钢铁工业未来如何进一步降低能耗是中国节能工作的重点。全面分析了目前处于转型期内中国钢铁企业能源利用情况,研究了过去多因素影响下各类能耗指标变化的原因,说明了目前中国钢铁企业的实际能源利用水平,并通过比较分析建议了中国钢铁工业未来的主要节能发展方向。此外,预测未来中国钢铁生产废钢比的上升将使企业间流程结构差异性逐渐加大,能耗数据将仅能提供有限的参考价值,研究科学、合理的钢铁企业能源利用水平评价方法应该引起重视。     

钢铁生产的水能关系分析

从钢铁生产过程中水资源使用时的能耗角度研究了钢铁联合企业的水能关系,提出了水能强度的概念来评价企业生产过程中水资源利用的节能水平,建立了钢铁企业的水能关系模型。以中国某大型钢铁联合企业为例,计算并分析了该企业的水能关系。该企业总的水能量为55 709 kW·h/h,重复用水水能量占整个钢铁企业全部水能量的82%,补水水能量占16%,排水水能量占1%;各工序中热轧工序占比最大,其次是炼铁、炼钢工序,冷轧、烧结和炼焦工序较低。该企业的吨钢水能强度为0.208 kW·h/m3,炼铁工序的水能强度最高,热轧、炼钢工序次之,烧结、冷轧和炼焦工序较低。最后,从钢铁生产过程水资源利用的角度得到节能的方向及措施。     

浅析韶钢节水管理及提高水资源综合利用

韶钢作为一家大型钢铁联合企业,为节约用水和提高水资源利用率,从2004年开始,通过实行定额取水制度、强化用水监察、完善水计量系统、积极进行节水技术改造等一系列管理和技术措施,不仅吨钢综合取水量大幅降低,提高了水资源综合利用率,同时减少了外排污水,取得了良好的社会效益、环保效益.     

我国钢铁工业节能方向的研究

以１９８０－１９９２年我国钢铁工业生产和能源消耗的统计数据为依据，用吨钢能耗的ｅ－ｐ分析方法剖析了我国钢铁能耗状况，得出我国钢铁工业钢比系数高，特别是铁钢比高是限制我国钢铁工业节能工作深入进行的重要因素，而钢铁工业结构优化是降低铁钢比，进而降低吨钢能耗的主要方法和根本途径。     

首钢京唐钢铁公司绿色低碳钢铁生产流程解析

 中国钢铁行业面临着资源能源短缺、市场盈利下降和生态环境制约三个方面的压力与挑战,在低碳循环经济成为当前社会发展主趋势的情况下,钢铁企业需要向低碳、绿色生产的方向转型升级。以京唐钢铁公司2015年上半年的生产调研为基础,计算京唐钢铁公司生产过程的能耗、CO2排放情况,并对钢铁生产过程能量流运行、废弃物处理与能源转换情况进行分析,为其他钢铁企业减少CO2排放、节约能源、保护环境提供一个参照。研究表明,京唐钢铁公司吨钢综合能耗为604.5 kg,吨钢CO2排放为2.165 t,与产品结构相类似的宝钢和武钢相比,能耗水平位于行业先进水平;基于钢铁生产的能量流分析表明,京唐钢铁公司通过采用干熄焦发电、煤气干法除尘、TRT余压发电等先进技术,实现吨钢余热余能回收136.26 kg,余热余能回收率为48.31%,高出全国平均水平10.89%;京唐钢铁公司基于循环理念,建立高效的煤气-电能转换中心和余热蒸汽回收利用中心,基本实现了煤气资源、固体废弃物资源、水资源的循环利用与废水零排放,生产过程中SO2、NO2、粉尘的全面达标排放。