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介绍转炉出钢渣洗脱硫方法及其工艺,对转炉出钢渣洗脱硫进行了理论分析和工业试验。结果表明:出钢温度、钢水氧化性、吹氩控制是转炉炉后渣洗脱硫效率的关键控制点,实验证明,在进一步优化渣洗脱硫工艺参数后,可以成为转炉有效的脱硫手段,降低在冶炼过程的生产成本。 相似文献
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为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。 相似文献
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为了达到节能降耗的目的,在转炉及KR进行钢包热态铸余渣循环利用的工艺试验。对比分析了转炉及KR循环利用钢包热态铸余渣前后的成渣效果和冶金效果。结果表明,在不需要对现有装备进行改造的情况下,常规炉次每炉加入约30 kg/t的钢包热态铸余渣,可节约消耗钢铁料12 kg/t、石灰4.31 kg/t、烧结矿4.87 kg/t、氧气1.83 m3/t,缩短冶炼时间3.24 min/炉,节省冶炼成本39.43 元/t(钢),降低终点a[O]含量,提高终点脱磷率,在提高钢水质量和冶炼效率、降低炼钢成本的同时,减轻了钢包铸余渣排放对环境的污染,经济效益和社会效益良好。为减小钢包铸余渣中硫含量高对转炉冶炼效果的影响,可采用将钢包热态铸余渣返回KR进行铁水预处理的方式加以循环利用,每罐铁水中加入约27 kg/t的钢包热态铸余渣后,石灰等脱硫剂用量减少82.2%,铁水预处理时间缩短1 min,温降减少4 ℃,回磷率降低2个百分点,脱硫率达到69.4%,同样取得了良好效果。 相似文献
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理论计算和工业试验效果证明,安钢100t转炉采用出钢过程“渣洗”脱硫工艺,具有较好的脱硫效果,在进一步优化工艺参数后,可以有效降低品种钢在冶炼过程中的生产成本。 相似文献
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为实现“全三脱”工艺少渣冶炼,进一步降低辅料消耗,首钢京唐开发了热态脱硫渣、液态脱碳渣及铸余渣钢直接返回利用工艺。对热态渣、钢的可回收性进行了分析,并通过工业试验验证了工艺的应用效果。结果表明,回收利用5 t的脱硫渣,脱硫剂消耗可降低30%~40%,铁水温降相对减少10~15 ℃,总渣量减少30%~40%,同时可降低铁损,减少对环境的污染;对于脱碳渣,每炉回收热态渣20 t,可节约石灰3.2 t,若铁水硅质量分数小于0.15%,脱磷炉可不加石灰,钢铁料消耗相应减少2.4 kg/t,并且可取消萤石及轻烧的使用,可实现脱磷炉零辅料消耗;对于钢包铸余,通过控制高炉出铁量,将精炼工序RH/LF/CAS产生的热态精炼渣及钢包铸余兑入半钢包,连同半钢一起兑入脱碳炉中进行冶炼,铸余钢回包次数可达到6~8次,实现液态铸余直接回收。 相似文献
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结合产品性能需求,对低碳低硅钢生产工艺控制难点及其冶炼工艺参数的优化进行了论证分析。分析认为:采用铁水预处理后,转炉终点w(S)均值控制到0.011%;在转炉C-O积为0.002 8时,终点w(C)控制在0.03%~0.05%,终点温度在1 670℃以上为宜;RH精炼过程中钢包渣w(TFe+MnO)控制在2.0%~6.0%,碱度R控制在4.0~5.0。吨钢底吹供气强度控制在0.70~1.00L/min时,钢液回Si基本可控制在0.005%以下,回P控制在0.002%以下。并对钢液w(T.O)的工序控制及冶炼参数优化进行了分析。 相似文献
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本文应用火用分析方法对典型管线钢冶炼工艺过程的能量传递与转换过程进行了分析。结果表明,外部火用损失为主要损失,占流程总火用损失的84.79%;转炉、出钢、LF、RH和钙处理工序的火用损失比例分别为37.42%、27.94%、13.13%、19.92%和1.59%;各工序的主要火用损失分别来源于转炉渣排放、出钢过程散热、电能无用功、蒸汽做功和喂线过程烟尘的溢出。减少管线钢冶炼过程火用损失的重点在于转炉渣所携带火用的回收利用、钢流形状控制、改善钢包烘烤和提高电弧加热效率。 相似文献
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O. K. Tokovoi D. V. Akhmetov D. V. Shaburov V. I. Antonenko 《Steel in Translation》2013,43(3):130-132
When using solid slag mixtures immediately after discharge from the converter, the desulfurization of the steel is greatly improved. The refined slag formed in the casting ladle permits the removal of more than 40% of the sulfur from the steel. Reducing the initial sulfur content in the metal shortens the subsequent ladle treatment by 10 min and lowers the power consumption. 相似文献
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