面向自动化设计的拉深筋参数化建模方法

提出一种拉深筋参数化建模与自动化设计的方法,实现了拉深筋的实时设计、实时更新以及参数化设计。该方法根据定义的拉深筋控制点参数信息,应用正交截面法创建拉深筋截面曲线,解决了拉深筋创建中容易出现的冲压负角关键问题。采用同形分段法,实现了多形状混合拉深筋的功能,显著提高了拉深筋设计的灵活性。通过沿压料面法向延伸拉深筋线,对拉深筋端头进行光顺设计。该方法基于CATIA的参数关联和自定义特征(UDF)技术,提出了实体拉深筋UDF概念,开发了拉深筋参数化设计系统(DBDS),实现了拉深筋的参数化创建和编辑。经过大量汽车覆盖件实例测试,该方法稳定可靠、拉深筋参数准确,适用于拉深筋的自动优化设计。     

装配图参数化在模具设计中的应用

针对模具装配图设计，在零件图参数化的基础上，通过装配建模记录零件之间的装配关系，从而在装配模型实例化自动产生相应零件图的变换矩阵；通过对装配尺寸，零件配合尺寸，零件尺寸及零件详细设计信息分级处理来保证零件图和装配图的一致性以及在装配图设计的同时生成零件图。     

板料成形参数化建模与自动分析平台开发及应用

针对现有商业软件不能兼顾参数化建模和模具补偿的问题,基于VB开发了考虑回弹及模具补偿的板料冲压成形参数化建模与自动分析平台。该平台采用动力显式算法模拟成形过程,采用静力隐式算法模拟回弹过程,并根据回弹偏差采用位移修正法对模具进行补偿。应用该平台对某护罩件进行分析,实现了同类零件的参数化建模与分析,获得了摩擦系数和模具间隙对回弹偏差的影响规律,并得到理想的模具型面,体现了该平台的智能性和高效性。     

装配图参数化在模具设计中的应用

针对模具装配图设计，在零件图参数化的基础上，通过装配建模记录零件之间的装配关系，从而在装配模型实例化时自动产生相应零件图的变换矩阵；通过对装配尺寸、零件配合尺寸、零件尺寸及零件详细设计信息分级处理，来保证零件图和装配图的一致性以及在装配图设计的同时生成零件图。     

压凸台模具设计

<正> 连接齿板是我厂生产的汽车座椅上的一个关键零件,如图1所示。其中凸台的加工以前分四个工步完成:线切割凸台孔→线切割凸台→将凸台压入凸台孔内→焊接。这样,生产周期长、成本高、效率低,满足不了大批量生产的要求。为此,设计了一副压凸台模具,现已正式投入使用。     

折弯机参数化建模及优化

本文采用参数化建模方法建立折弯机的实体模型,并建立滑块与工作台之间的接触对有限元模型,对其进行静态分析;在参数化模型基础上进行优化设计,以喉口及油缸连接处应力为约束条件,最终通过优化获得折弯机的质量最轻.     

内凸筋口琴管连续挤压模具

内凸筋口琴管，是汽车空调的一种新型散热管。具有散热效果好，单位面积小，重量轻等优点，此文介绍了连续挤压内凸筋口琴管模具的设计方法及其模具芯头的冷挤压加工。     

基于特征的拉延模具结构参数化建模方法研究

提出了一种基于特征的针对系列产品的拉延模具参数化建模方法。把参数化方法与基于特征的三维建模技术有机地结合起来，将模具各部分以参数的方式进行处理，在针对某一几何拓扑关系类似的系列产品中以一典型件建立其参数化模具模型后，可通过修改模具模型特征，产生其他同类产品的相应模具模型，从而极大地提高了产品的设计效率。     

冷拔内螺旋凸筋管凸筋拉缩分析

凸筋拉缩是冷拔内螺旋凸筋管的一个生产难点。本文通过实验,分析了工艺因素对凸筋拉缩的影响,给出了凸筋拉缩的理论计算式,用该计算式可较准确地选择拔制管料。     

基于UG的修边镶块参数化设计方法

在汽车覆盖件修边模设计中,由于修边镶块种类和数量繁多,而且每种镶块的造型不尽相同,若用传统的造型方法不仅周期长、效率低,而且还不能快速的响应客户的需求。本文在参数化建模的基础上,提出了串行和并行相结合的造型方法,规范了造型的顺序,给出了具体的流程,并在实际过程中提出了产品设计的关键技术,结合具体的实例进行了讲解。     

连接管压筋工艺分析与模具设计

对连接管压筋工艺进行了分析,计算了压筋变形程度,并计算了压筋力成形力,选择了设备,介绍了压筋模具结构设计。模具结构简单,生产效率高,操作简单、方便,降低了生产成本,满足大批量生产的要求。     

支架的U形弯曲筋的工艺分析及模具设计

分析了支架零件的结构、支架零件弯曲筋的成形工艺，确定了U形弯曲筋的模具结构，并制定了合理的冲压工艺，保证冲压件的产品质量、并提高经济效益。     

卡圈成形工艺及模具设计

分析了卡圈成形工艺及各单工序成形模具特点。介绍了2种适用于小型通用压力机使用的卡圈成形模具结构和工作过程,解决了大工作行程模具生产效率低的问题。     

齿轮圈冲压工艺及模具设计

分析了冲压齿轮圈的工艺过程及其模具结构特点。     

汽车灯泡定位圈级进模设计

详细介绍了一种汽车灯泡定位圈冲裁工艺和排料方案,并设计了1副冲裁模。该模具结构简单,加工质量好,生产率高,对同类产品具有参考价值。     

连接环类薄壁零件的拉伸模设计

根据生产实践介绍了一套能够高效生产连接环类薄壁零件的设计制造工艺方案,通过制造工艺试验、零件检测结果及生产应用情况,验证了该方案的可行性及设计制造技巧。     

测量环多个缺口精冲模设计

分析了测量环的精冲成形工艺,确定其关键工艺为零件圆周上8个缺口的精冲。阐明了多个缺口的精冲模具结构及工作原理。实践证明:多个缺口的精冲模具结构合理,能保证产品质量,生产效率高。     

中心带长条孔紧固圈级进模设计

针对开口环类制件成形,介绍了一种级进成形模具,条料通过自动送料完成冲孔、切断、打弯,又经机械手送进卷圆,压缩空气吹出制件,全程实现自动生产。并且介绍了模具在设计失误后,通过制件结构分析,采取了相应的补救措施,达到了设计要求。     

内挡圈成形工艺及模具设计

内挡圈形状较为复杂 ,需要多道工序方能成形。介绍了其成形工艺及模具设计、模具结构及必要的计算等 ,对设计同类模具有一定参考价值