原板夹杂引起的镀锡板表面缺陷分析

应用场发射扫描电镜(FE—SEM)和光学显微镜观察研究了各种典型的镀锡板表面缺陷的宏观和微观形貌特征，并通过能谱仪对缺陷成分进行了定性分析，结果表明原板夹杂引起了镀锡板表面缺陷，同时定义了镀锡板表面缺陷类型及其表现形式。     

镀锡基板表面线状缺陷及其工艺控制策略

采用SEM观察了镀锡基板表面线状缺陷的微观特征并分析了其成因,针对缺陷成因提出了相应的工艺控制策略。研究表明：热轧带钢表面存在氧化铁皮压入导致的麻点是此类线状缺陷的根本成因。采用降低精轧入口温度,提高工作辊冷却水压,增开机架间冷却水等工艺措施,基本消除了热轧带钢表面氧化铁皮压入状麻点,有效控制了镀锡基板表面此类线状缺陷的发生。     

冷轧板表面线状缺陷分析与探讨

分析冷轧板表面线状缺陷的形貌特征,将冷轧板表面线状缺陷分为三类,分别为“线状起皮”、“黑线”、“亮线”。通过对各类线状缺陷的分析,得出了线状缺陷的形成原因。结果表明,“线状起皮”和“黑线”是由连铸坯表面皮下夹渣引起的。“亮线”则是由于轧制辊印、钢板表面花纹不同、连铸坯表面微裂纹、连铸坯皮下夹渣、热轧轧破的连铸坯皮下气泡等原因引起的。     

镀锡板冲压黑线缺陷的成因分析与改进

利用扫描电子显微镜、能谱仪、电化学工作站分析了化工喷雾罐顶盖冲压黑线及镀锡基板的缺陷形貌。结果表明,喷雾罐顶盖黑线处已裸露铁基体,且部分部位被氧化,镀锡板针状黑点或短线状黑点处的锡层已被破坏和氧化。利用电化学法脱去锡层,观察基板形貌,发现针状黑点对应的基板部位存在缺陷,而短线状黑点对应的基板部位未见异常。可以推断冲压黑线是由于镀锡板锡层因基板缺陷或擦伤而遭到破坏,经冲压变形后加剧铁基体裸露在外的程度导致形成黑色短线。为此,提出了相应的改进措施,避免了缺陷的产生。     

镀锡板表面白条缺陷原因分析及改进措施

客户在使用首钢镀锡板时发现带钢表面存在白条缺陷,严重影响产品美观和使用,通过对缺陷进行扫描电镜等微观分析、工艺优化及试验跟踪,明确了白条缺陷的根本成因是热轧带钢表面的氧化麻点压入。通过优化钢坯加热工艺、优化精轧高压水除鳞、机架间冷却水和轧辊防剥落水开启制度等改进措施,基本消除了热轧带钢表面氧化麻点压入,有效控制了镀锡板表面白条缺陷的发生,提高了产品质量。     

低碳铝镇静钢冷轧板线状缺陷成因分析

利用扫描电子显微镜和能谱分析对低碳铝镇静钢冷轧板的表面缺陷进行了分析和研究。结果表明,缺陷主要是由高硬度、难变形的Al2O3夹杂引起的。根据生产工艺流程及现场情况预测了Al2O3夹杂来源,并提出了低碳铝镇静钢冷轧板表面质量的改善措施。     

二次冷轧镀锡板的表面状态与耐蚀性能

简要介绍了二次冷轧镀锡板（DR材）的发展历程,综述了其用途、制造过程以及表面状况;采用金相显微镜、粗糙度仪和电化学工作站等分别对一次和二次冷轧镀锡板表面状态和性能进行了分析对比。结果表明,与一次轧制镀锡原板（MR材）相比,二次冷轧镀锡原板的表面较平整,粗糙度小,镀锡层可改善原板的表面粗糙度;二次冷轧镀锡板镀层孔隙率小,...     

减少冷轧钢板线状和白筋缺陷的措施

介绍了日本一些钢厂为减少冷轧钢板表面线状缺陷、提高冷轧钢板质量采取的措施,即通过向钢水中添加稀土金属,实施电磁搅拌,降低氧化铝聚集,以及调整冷轧最终机架的工作辊粗糙度和压下率可有效减少钢板的表面线状缺陷。     

镀锡板夹杂缺陷分析及控制

针对镀锡板冷轧工序表面缺陷,在冷轧镀锡板取样并结合电镜进行分析,得出铸坯卷渣(Al-Ca-Mg-Na-O复合夹杂)及铸坯中Al₂O₃夹杂物是镀锡板冷轧板点/线状缺陷产生的主要原因。通过研究某厂镀锡板转炉-精炼-连铸全流程生产中夹杂缺陷产生原因,采取了控制转炉出钢氧、保证RH循环时间及降低吹氧量、优化连铸工艺如浸入式水口插入深度、氩气流量、结晶器保护渣等技术措施,有效控制了镀锡板夹杂类缺陷,对应冷轧工序改判率由之前2%~3%下降至控制后0.5%以下。     

铝合金锻件端面线状缺陷分析与控制

5A06铝合金锻件在加工过程中发现线状缺陷,对此锻件进行缺陷形貌观察以及金相、断口、硬度和成分分析,结合其制造工艺,分析认为:铝锻件端面的线状缺陷为锻造折叠缺陷;此缺陷破坏了铝锻件的金属连续性,降低了铝锻件的承载能力;缺陷应由锻造工艺控制不当所致,形成于冲孔、环锻工序;在铝锻件的出厂检验及到货验收环节,增加超声波检测及上下端面的荧光检查,可以有效地剔除存在此类缺陷的锻件产品。     

铝质易拉罐轻量化的罐型分析与模具改进

基于CAD/CAE技术对铝质易拉罐如何轻量化进行分析,在找出旧罐型缺陷的基础上,设计出适合较薄铝板料成形的新罐型,介绍了对落料拉深模、变薄拉深模与缩口、翻边模结构进行改进的要点,为铝质易拉罐铝材减薄提供了有效的解决方案,对易拉罐实现轻量化具有一定参考价值。     

镀锡板表面翘皮缺陷形成原因分析

为明确马钢镀锡板表面翘皮成因,对现场镀锡板进行了取样分析。缺陷取样检验分析结果表明,目前马钢镀锡板表面翘皮缺陷产生的原因主要是压氧（压入氧化铁皮）、非金属夹杂物和连铸结晶器保护渣卷入。同时,Parsytec表面质量检测系统因根据缺陷的图像判定缺陷类型,很难将条状圧氧和线状非金属夹杂分开,对夹杂缺陷的判定存在较大的误差。     

镀锡板基板钢铸坯夹杂物的检测与表征

镀锡板产品轧制厚度薄,用于包装的镀锡板需严格把控质量以避免缺陷的产生,故探究用于生产镀锡板所用基板钢铸坯的夹杂物的成分、形貌、尺寸、数量分布规律尤为必要。采用高频水浸超声检测技术对镀锡板基板钢铸坯中夹杂物的尺寸、数量分布进行了检验分析,并结合大样电解、扫描电镜分析方法对镀锡板基板钢铸坯中的夹杂物进行了成分、种类、形貌分析。结果表明,在铸坯内弧1/4处和外弧处有明显的夹杂聚集区,整体范围内夹杂物的数密度为6.25×10^(2)个/m^(3),局部夹杂物的数密度为3.33×10^(9)个/m^(3);大型夹杂物的主要组成为Al_(2)O_(3)及少量SiO_(2)、CaO等夹杂物,此外还发现含有K2O的大型夹杂物。     

7055铝合金挤压材黑线缺陷分析

利用高倍组织观察,结合能谱分析,对7055铝合金挤压材阳极氧化后的“黑线”缺陷进行了分析。结果表明:“黑线”区域为AlZr聚集导致。通过严格控制原料质量,改善AlZr中间合金组织;在合金成分范围内,适当降低Zr元素的含量;熔炼过程中适当提高加热温度及时间,使Al₃Zr粒子熔解等手段,可消除“黑线”缺陷。     

拉速对包晶钢镀锡板连铸坯中夹杂物的影响

为了研究提高拉速对包晶类镀锡板连铸坯中夹杂物的影响,采用自动扫描电镜研究了不同拉速下包晶类镀锡板连铸坯中夹杂物的分布规律。结果表明,将包晶类镀锡板连铸拉速从1.3 m/min依次提高到1.4和1.5 m/min时,结晶器液面波动大于3 mm的比例都小于0.40%。拉速为1.4和1.5 m/min下连铸坯厚度四分之一处大于3μm的夹杂物数密度平均值分别为1.15和1.36个/mm²,面积百分数平均值分别为0.001 9%和0.002 4%,均低于拉速为1.3 m/min时的测量值。将拉速从1.3 m/min提高到1.5 m/min过程中,结晶器液面控制平稳,连铸坯表层大于10μm夹杂物数密度和面积百分数均呈减小趋势,最终实现了包晶类镀锡板高拉速稳定的工业化生产。     

连续退火板表面鱼鳞纹缺陷形成机理分析及改进措施

采用扫描电镜及聚焦离子束分析对连续退火板表面鱼鳞纹缺陷的形貌及微观组织进行了分析。结果表明,鱼鳞纹缺陷的实质是一类表面微擦伤,其形成机理是因板温计水冷套漏水,导致带钢表面在高温下形成局部氧化,氧化部位在带钢张力作用下与炉辊辊面形成微擦伤。通过聚焦离子束技术在缺陷处沿截面切开后观察到组织中有大量纳米级亚晶结构的形成,证实了带钢表面受急冷并氧化的推断。微观组织分析结果为缺陷的现场排查和解决提供了理论依据。