铸件的复合凝固

阐述了铸件成形过程中的凝固方式,即同时凝固、顺序凝固、均衡凝固、不均衡凝固和复合凝固.复杂铸件的铸造工艺是几种凝固方式的综合运用.根据工作经验,列举了典型铸件成形所采用的原则.在铸件工艺设计时,必须根据产品结构特点,具体分析,适时采用不同的凝固方式以获得健全铸件,这是行之有效的设计方法.     

铸件三维凝固模拟新技术

建立了应用有限元法进行复杂铸件凝固数值模拟的数学模型，讨论了铸件／铸型等效边界条件、结晶潜热处理及确定缩孔缩松预测判据临界值的新方法，从而使计算时间和内存节省７０％～９０％，提高了计算和预测精度，模拟预测结果与实际结果基本一致．     

铸件凝固过程的数字模拟

本文提出了不等间距网格的有限差分算法,解决了与本算法有关的网格划分与修正,形状矩阵的建立,稳定性条件等理论与实际问题;阐述了用电子计算机数字模拟铸件凝固过程的方法,并编制了可以模拟任意平面类、轴对称类铸件凝固过程的通用源程序。模拟计算与实测结果吻合良好。     

铸件凝固时刻测定装置

多数压铸机自身都不能测定铸件的准确凝固时间。因此,打开压铸型的时间,通常是实验测得的金属液凝固所需最长的时间,并由定时器控制。这就使铸件在压铸型中滞留时间超过铸件准确凝固所需时问的0.3～0.7倍,使设备生产率降低13～23％。实践证明,利用升高电磁泵电流测定金属液凝固时刻的方法,不能测定在机械或气体压力作用下的金属液凝固时刻,在有浇注介质时也不能采用。因此,需要有一种用途广泛的铸件凝固时刻测定装置。     

铸件凝固快速数值模拟法

为了实现铸件凝固过程的计算机快速模拟,提出动态边界条件计算法。通过对典型铸件的计算分析证明,采用动态边界条件计算法的铸件凝固快速模拟比传统模拟法节省计算机内存和机时60~80%,计算出的凝固时间短3．69%,节省了实测边界条件的大量工作。     

含隔板管分析的注塑模实用化冷却模拟系统

本文针对隔板管式冷却装置的几何特点和流动方式，提出了其几何描述方法及相应的存储管理技术。将适用于型腔计算的“中面边界元法”成功地应用于隔板管的计算。在微机上开发了全套应用软件。分析结果表明，采用本文提出的方法，比国内外冷却模拟软件中所经常采用的简化方法可以大大提高计算精度，真实地反映隔板管的冷却效果。     

基于柱坐标系的凝固模拟系统研究

本文针对工程中大量遇到的回转类铸件特点，开发出基于柱坐标系的凝固模拟软件系统。该系统有效克服了基于直角坐标系的凝固模拟软件在处理回转类铸件时遇到的网格剖分结果不对称，模拟结果局部失真等问题。同时由于采用了变步长剖分，使本软件十分适合于处理薄壁回转类铸件的凝固模拟。     

铸件定向凝固微观组织模拟

铸件微观组织模拟研究向定向凝固及单晶方面发展.简介了微观组织模拟的基本思路,引进三维枝晶包膜跟踪模拟理论,它是一种定向凝固的数值微观组织模拟方法,主要用于模拟一些特殊的对缺陷的存在很敏感的零部件.同时给出了用枝晶包膜跟踪法计算的二维凝固模拟结果.     

铝合金长铸件的定向凝固

目前人们十分重视对高温合金叶片定向凝固的研究,但对铝合金铸件定向凝固的研究和应用却比较少。本文研究了铝合金长铸件定向凝固工艺,并籍此了解定向凝固工艺的一般规律。在定向凝固条件下,通过改变浇注温度、铸型预热温度、铸型下降速度和冷却条件(水冷铜结晶器的通水量)等四个铸造工艺因素,研究这些工艺因素与凝固参数;凝固参数与铸件组织、性能的关系。选用典型的宽结晶温度范围的合金—Al-4.5％Cu,在自制的定向装置上,分别用精铸型壳和保温材料做铸型,采用正交设计方法。此外,还对生产上常用的ZL—105合金,作了定向凝固条件下的机械性能试验。     

灰铸铁滑块铸件均衡凝固工艺

YW 5 0 0 111滑块铸件 ,轮廓尺寸为 190 0mm×14 0 0mm× 5 5 0mm ,材质HT2 5 0 ,壁厚差大 ,δ =5 0mm ,中孔四周及底部壁厚有 12 0～ 15 0mm ,四周及中间肋板壁薄 ,铸件质量为 5 2 4 0kg ,铸件加工后要求无缩孔、气孔、夹渣和裂纹等缺陷 ,并保证底面和5孔加工后硬度均匀。1　原工艺及存在的问题滑块原工艺 ,见图 1。采用粘土砂表面干燥型铸造 ,内浇口由底部厚壁处引入 ,顶部有多道出气冒口 ,底面在加工“T”型槽部位和中孔旁放有冷铁 ,品质一直不稳定。常因上部中孔台阶处 (见图 1A处 )有缩孔、裂纹而报废 ,废品率 30 %以上。图 1　YW…     

铸件凝固过程微观模拟研究进展

概述了铸件凝固过程微观模拟的研究进展,详细介绍了晶粒生长的确定模型和概率模型。最后,指出了目前凝固过程微观模拟的发展方向和需要解决的问题。     

铸件均衡凝固技术及其新进展

国家科技成果推广计划项目铸件均衡凝固技术，在全国已举办70多期推广应用讲习班，全国29省、市、区，7000多家工厂应用，效益显。     

铝合金铸件凝固微观模拟研究

通过对国内外微观组织模拟方法和对微观晶粒的形核和生长的研究,开发了微观组织模拟软件。利用该软件对Al-Si合金铸件凝固过程的微观组织形态进行了数值模拟,并能预测铸件的力学性能。模拟结果与实验的结果比较接近,说明了该软件具有应用前景,但部分功能还有待在实践中进一步完善。     

铸件凝固过程微观模拟研究进展

概述了铸件凝固过程中温度场模拟、浓度场模拟及晶粒生长微观模拟的研究进展,详细介绍了晶粒生长的确定模型和概率模型。最后,指出了确定模型与概率模型结合,宏观计算与微观晶粒生长藕合,是将来晶粒生长模型发展的主流。建立实际合金的晶粒生长模型,进一步完善模型和优化算法将是需要解决的两个问题。     

离心铸件的凝固与结晶

一、离心铸件的凝固与补缩: 在离心铸造中为了要得到致密的铸件,应力求形成由外表面向内表面的顺序凝固,内表面起着补缩冒口的作用,对铸件进行补缩。应尽量避免形成双向凝固,即当凝固阵面由外向内推进时,内表面亦形成凝固层并向外生长,以致在二个凝固阵面相遇处形成集中的缩松区。在生产中影响凝固方向的因素有两个方面: ①传热方面:由于铸型的吸热,以及铸型外表面与周围介质(空气或冷却水)间之热交换,使铸件中之热量通过外表面传递出去。假如采用砂型、而砂层的厚度等于或超过铸件的壁厚时,在铸件     

铸件凝固过程的动态显示技术

从研究铸造工艺的角度出发,提出了根据铸件单元的开始凝固时刻、凝固结束时刻等凝固进程信息,以三维铸件形状为背景,在二维切面上快速显示铸件凝固动态的方法。基于Windows95系统,给出了程序设计的关键技术、应用举例略。     

基于WINDOWS的铸件数值模拟软件开发

比较了基于ＤＯＳ和基于ＷＩＮＤＯＷＳ两类数值模拟的优缺点，介绍了在ＷＩＮＤＯＷＳ下开发铸件数值模拟软件的技术关键，为在微型计算机上开发高质量的用于处理复杂铸件的模拟软件开辟了新的途径     

基于AnyCasting数值模拟软件开发耐热钢铸件

大型耐热钢件因结构应力易出现热裂缺陷,影响铸件使用性能.介绍了应用AnyCasting数值模拟软件预测铸造应力,合理设计浇注系统,从而减小铸件温度梯度,消除热裂.通过生产试制验证铸件厚大区域无热裂缺陷,符合使用性能要求.     

铸件凝固过程微观组织模拟新动态

概述了铸件微观组织模拟的几种典型研究方法,着重介绍了用于定向凝固的微观组织模拟方法--三维枝晶包膜跟踪法,同时分析了当前微观组织模拟研究面临的问题.     

农机犁铧铸件凝固温度场数值模拟

基于PROCAST铸造模拟软件,利用PRO/E三维建模软件对农机件犁铧进行了建模,根据热传导方程分析了其由液态向固态转变的温度场变化,得出了铸件温度随时间的变化关系,并对凝固过程中产生的缩孔、缩松等缺陷进行了预测.模拟结果与实际浇注效果对比显示吻合良好,较真实的反映了温度变化,可为优化铸造工艺方案提供指导.