多孔定位片翻边模具优化设计

针对多孔定位片磨损后定位不精确的问题,对多孔定位片进行改进设计,改内孔翻边为翻孔工艺,研发了高精度的翻边模。根据零件的结构特点,进行了零件的冲裁工艺性分析及预冲孔直径、翻边力、翻边高度等一系列工艺研究,完成了高精度翻边模具的设计研究工作。应用CAD软件,以及UG虚拟装配软件对高精度翻边模具进行了系统的可视化优化复核设计,确保模具装配精度和模具加工精度。经加工实践验证,该高精度翻边模具达到预期技术条件,可以满足大批量多孔定位片加工要求。     

三通翻边模具的研制

本文主要讨论了在圆柱筒上进行翻边的问题,给出了预割孔形状和尺寸,凸、凹模形状和尺寸以及翻边力的经验计算公式,经过实践证明是科学合理的。为今后类似产品的生产制造奠定了理论基础。     

机器人柔性翻边新工艺

开发了一种可转工作台的柔性翻边新工艺,有效解决目前多品种小批量钣金件手工翻边成形存在的生产噪音大、工作强度高的难题。新工艺利用机器人带动滚轮,规划多道次轨迹路径,实现了零件的翻边成形。自行开发可转工作台,实现恒定滚压力翻边,避免了使用固定工作台翻边时,因机器人位姿不同引起的零件中间贴模间隙小,两端贴模间隙大的问题。通过实验对比了固定工作台与可转工作台的效果。并针对柔性翻边的质量问题提出改进方法。     

穿刺翻边的应力应变

穿刺翻边是冲孔翻边的一个特例,不进行预冲孔。它不仅解决了翻边孔与预冲孔偏心的问题,而且模具结构简单、维修方便。因此研究穿刺翻边坯料变形区的应力应变过程有助于把握穿刺翻边坯料的变形规律,有助于穿刺翻边模具的设计和翻边质量的提高。     

穿刺翻边的裂口缺陷

为生产185型柴油机燃油箱,我们设计了一系列模具,其中试制了两套穿刺翻边模。试模时,试模零件没有加工出预孔,在穿刺翻边模上一次完成穿孔和翻边两道工序,但翻边口部出现了严重的三角形裂口和兀字形裂口,经过反复试验、分析原因、制定对策,终于将裂口减小成微裂纹,达到了产品质量要求。现将裂口的形成过程、形成原因和对策     

翻边接管结构对锅炉汽包强度的影响

本文应用SAP91程序中的三维实体单元,对电厂使用的带有翻边接管结构的汽包进行了应力计算。通过对应力计算结果的分析,探讨了翻边接管结构对汽包强度的影响。     

锅炉汽包翻边接管结构的补强分析

１前言天津市某发电厂３＃炉汽包集中降水管采用翻边接管结构。近期检查时在全部六条降水管接头内壁高压区域内（翻边接管沿汽包轴向两侧）发现大量断续、密集的表面裂纹,单条裂纹最长约为３０ｍｍ,最深为６．５ｍｍ。裂纹分布沿经向长约２５０ｍｍ,沿环向约１６０ｍｍ...     

一种铜套翻边专用工装的设计

设计了一种铜套翻边专用工装,通过此工装装配的零部件,保证了质量和生产效率,降低了工人的劳动强度.     

数控渐进成型技术在圆孔翻边中的应用

将数控渐进成型技术应用在圆孔翻边中,研究了翻边过程中成型力与零件壁厚的变化,分析了成型工艺参数(成型工具头直径、每层进给量和零件的最终孔径)对板料翻边成型过程的影响规律.结果表明:传统翻边工艺中用来衡量板料最大翻边变形程度的极限翻边系数不能应用在渐进成型翻边中;翻边过程中成型力在成型的最后阶段明显减小;翻边成功与破裂的零件相比较壁厚均匀;成型工具头与每层进给量越大可以成功翻边的板料预制孔越小;当零件最终孔径与成型工具头直径之比≤2.5时零件破裂形式为孔口边缘伸长率达到极限值而破裂;其他加工参数一定时,随着成型零件最终孔径的增加,板料初始有效变形长度在达到一定值后不再增加.     

多孔薄板零件的数控加工机床

介绍了一种加工多孔薄板零件的数控机床 ,从结构原理、传动机构、数控系统及联机调试几方面详细介绍了该机的设计方法及步骤。     

基于量纲分析法的金属板材折弯回弹数学模型

回弹是影响金属板材工件成形精度的一个非常重要因素。准确控制回弹是工件精密成形和模具设计的关键所在。针对用于修正回弹的传统试错法的不足,提出一种基于量纲分析和正交试验相结合的方法来建立金属板材折弯回弹半径数学模型。并讨论回弹数学模型的适用范围。该模型定量求解了板料回弹半径与凸模半径、板材厚度、屈服强度、弹性模量之间的非线性关系。将此应用于折弯凸模的设计制造,且用该凸模多道次渐进成形了一半椭圆形工件,它的平均误差是+0.63/-0.65mm。该制造结果表明,基于量纲分析法和正交试验法建立的板料回弹半径数学模型是合理有效的,该建模方法有助于加快模具设计进程,降低生产成本,为金属板料折弯成形及模具设计提供了一条新的途径。     

曲面上翻边成形工艺参数的确定

讨论曲面上翻边成形的特点，介绍用图解法确定其翻边预冲孔形状及极限翻边高度。     

弯曲回弹的减少与消除

探讨了板料弯曲回弹的表现形式,影响因素,总结了减少弯曲回弹的具体措施。     

板材成形的回弹预测和控制的研究

板材成形的回弹影响产品的品质,对回弹进行准确预测和控制是提高成形精度的关键.从回弹预测和控制两个方面介绍了有关的研究现状,阐述了各种预测和控制回弹方法的优缺点,介绍了华南理工大学模具研究室团队近年在板材成形回弹方面的研究情况.     

金属板材数控单点渐进成形回弹的实验研究

主要研究了金属板材数控单点渐进成形过程中的回弹问题 ,分析了影响板材渐进成形回弹的主要因素和变化规律 ,提出了一种通过增大成形角度控制回弹的方法。     

板料成形的回弹预测方法研究

回弹是影响板料弯曲成形品质的主要因素之一,对回弹进行准确预测和有效控制是提高成形精度的关键.从理论研究、实验研究、有限元数值模拟以及人工神经网络4个方面综述了国内外关于板料成形回弹预测的研究现状,总结了基于两种塑性弯曲理论模型建立的回弹计算公式,并概述了有限元数值模拟技术在模拟板料成形及其回弹的应用情况,最后介绍了人工神经网络在回弹预测领域的应用.     

基于试验设计法的L形薄板弯曲回弹预测

用正交试验设计法和均匀试验设计法对L形薄板弯曲回弹进行预测。借助两种试验设计方法进行方案试验,利用ANSYS/LS-DYNA数值模拟得出各组方案中不同因素组合下的回弹量;通过直观分析、方差分析、回归分析和假设检验,得到各因素对回弹角的影响,找出取得最小回弹量的各因素水平的最优组合,获得试验范围内影响回弹的最佳工艺范围。结果表明,均匀试验设计法能够对回弹进行更有效的预测和控制。     

TRIP600高强度钢板成形U型件回弹控制研究

针对高强度钢板冲压成形过程中普遍存在的精度问题,以U型件为研究对象,在分析TRIP600高强度钢板材料性能的基础上,分别研究了U型件成形时压边力和拉深筋的工作圆角半径对回弹的影响。结果表明,TRIP600高强度钢板在成形U型件时,回弹随着压边力的增加而发生有限减小;拉深筋工作圆角半径越大,回弹值越大。     

板材成形回弹数值分析的静力隐式方法

给出了板材成形加载过程，卸载过程数值模拟的静力隐式有限元方法，通过平衡迭代求解有限元方程，并采用隐式算法进行应力积分及接触压力计算，这种方法应力计算准确，因而回弹计算结果具有较高的精度，数值计算表明，纯弹性板大变形卸载后能够完全恢复到原始形状，说明该方法对几何非线性问题的分析是非常准确的，最后对板材柱面、球面成形的回弹进行了分析。     

大型直缝焊管四点弯曲JCO成形及其弹复解析

提出了一种大型直缝焊管生产的新工艺--四点弯曲JCO成形,采用该工艺最终成形的管坯径向截面的几何形状为曲率一致的圆,且成形道次少,生产效率高。通过宽板四点弯曲试验,验证了理论解析的正确性,为将来实际生产中通过调整凸模行程控制成形管坯曲率提供了理论依据。理论和试验数据均表明弹复前后的曲率为线性关系,这为四点弯曲JCO成形过程智能化控制提供了便捷。基于上述理论进行了管坯四点弯曲JCO成形试验,获得了理想成形管坯,且成形道次仅13道次,相对传统工艺25道次,生产效率得到显著提高。