采煤机截割部传动系统齿轮加工误差的动力学分析

针对加工误差而导致的齿侧间隙对采煤机截割部传动系统的影响,通过分析齿轮加工误差的成因,设计了齿轮加工误差分析流程,并得出了6组不同的齿侧间隙数据,以其中2组数据为例,运用MATLAB系统进行仿真。结果表明:在传动系统启动至正常运行阶段中,齿轮角加速度呈现非线性变化趋势,齿侧间隙大小与齿轮的角加速度成正比关系;在齿侧间隙相同条件下,距离电机越近,齿侧间隙对齿轮的角加速度影响越显著。仿真结果与实际情况较为一致,可以作为齿轮设计和改进优化的参考依据。     

采煤机截割部齿轮传动系统的非线性动力学分析与探讨

采煤机截割部齿轮传动系统最容易发生故障,齿轮啮合的齿侧间隙影响着齿轮的受力。以MGTY300/710-1.1D型采煤机截割部为研究对象,研究齿侧间隙为0、0.5 mm、1 mm时的受力,采用UG建立齿轮传动系统的三维模型,将三维模型导入Workbench中,利用工具箱对齿轮传动系统进行时域响应分析。仿真结果显示齿轮啮合过程中存在应力集中的现象,随着时间的增加,应力范围扩大;随着齿侧间隙的增加,齿轮受到的应力值增加,应力最终收敛,由此可知仿真结果是有效的。     

考虑齿侧间隙的采煤机截割部扭转角加速度分析

为了研究齿侧间隙对采煤机截割部各齿轮扭转角加速度的影响,利用AMESim软件建立了采煤机截割部传动系统模型,采用ANSYS Workbench计算出截割部每级齿轮副的扭转刚度。对整个传动系统扭转角加速度进行仿真分析,得到各齿轮扭转角加速度仿真结果。结果表明齿侧间隙增大了各传动齿轮的扭转角加速度,同时提出了齿轮扭矩修正系数,为截割部齿轮设计提供了更为可靠的理论依据。     

非圆滚齿的测量

非圆齿轮的测量也只能在齿轮通用检测仪器和专门设计的检具上进行。阐述了非圆齿轮精度的测量,介绍了齿侧间隙、齿向、中心距变动量、转角和空回、节曲线的测量方法。     

不同侧隙下采煤机摇臂齿轮传动系统的研究

针对采煤机摇臂齿轮传动装置的非线性振动情况,考虑齿轮传动系统与整机的扭振特性,完成了采煤机摇臂齿轮整体数学建模,分析了不同齿轮间隙与每个齿轮角加速度的关系。结果表明:要降低摇臂齿轮传动系统的扭振程度,应该缩小齿侧间隙,并缩小齿轮的加工及安装误差。     

齿轮传动中“零侧隙”的探讨

众所周知，侧隙即两啮合轮齿的非工作齿面间存有的间隙。其主要作用是贮存润滑油，以保持齿面的良好润滑，补偿齿轮传动的热变形、弹性变形及齿轮的加工误差和安装误差对齿轮传动的影响。侧限的大小主要由齿厚的减薄量或控制两咽合齿轮的中心距来定。对于标准侧隙的齿轮传动，其侧隙值为门而（pm）（A为中心距）。通常用减薄齿厚获得。在引进国外先进技术的过程中，有时会遇到对齿轮副非常严格的要求“④侧隙”。我们习惯认为零侧隙仅用于传递运动（如仪表用齿轮），而在传递动力时是行不通的。实际上在开式和闭式齿轮传动中．本侧隙电台齿…     

基于ANSYS Workbench的采煤机截割部扭转刚度及角加速度分析

主要针对采煤机截割部行星齿轮扭转角加速度影响因素进行分析,借助AMESim软件构建截割部传统系统三维模型并对不同齿侧间隙情况下的齿轮副扭转刚度进行计算,通过仿真分析证明,传动系统齿轮间隙对于齿轮扭转角加速度会产生影响,间隙越大,扭转角加速度越大,为进一步优化改进采煤机截割部齿轮设计提供理论参考。     

齿轮电跑合

<正> 齿轮电跑合是利用在齿轮传动时,且在齿轮间注以一定油量时齿轮间便有油膜形成,从而有变化的间隙接通电源,使齿轮间先将接触的区域进行放电,放电由此逐渐向齿长和齿高扩展,达到齿轮电跑合的目的。由于其放电间隙在电源参数确定后为一较小恒定值,故电跑合齿轮便具有良好的加工精度。实践证明,经电跑合的齿轮其齿长及齿     

数控机床改造中的间隙消除问题研究

齿轮的齿侧间隙直接影响数控机床的加工精度,因此,进给系统传动间隙的消除是机床数控改造的一项重要内容。讨论了一些常见的方法并针对某一具体型号的铣齿机提出了新的改造措施,为机床改造提供新思路。     

单辊破碎机块矿堵塞原因分析及处理

针对烧结厂单辊破碎机齿辊部故障停转造成的高温烧结矿堆积事故进行了跟踪调查分析,认为齿轮齿顶间隙超标和传动系统弹性变形造成的开式齿轮轮齿退让打滑,是导致齿辊部停转事故的主要原因,提出了以增加小齿轮齿数,调整齿顶间隙来增加小齿轮啮合系数的方案。     

三轴斜齿轮传动转子系统的动力学特性分析

基于三维离散斜齿轮传动模型、在轴结构有限元模型、轴承弹性和齿侧间隙的基础上,建立了一个三轴斜齿轮传动转子系统的动力学模型。通过牛顿-拉夫逊法(Newton-Raphson)和非线性瞬态解方法预测了系统的强迫振动。由一台斜齿轮-轴-轴承系统组成的压缩机的试车验证了模型的有效性。结果表明,模型计算结果与试车结果吻合,给齿轮驱动的转子系统设计及故障诊断提供了理论依据。     

尼龙轴瓦在XKT型提升机上的应用

我矿二号竖井采用洛阳矿山机器厂一九七一年十一月出厂的XKT2×2.5×1.2B型提升机,配套减速箱是ZHLR—115A型,编号71—045,速比为20,最大输出转速为720转/分,最大输出扭矩为11500公斤·米。这个减速箱的低速轴和中速轴均采用剖分式尼龙轴瓦,是洛阳矿山机器厂生产的试验产品。这台提升机已经运转近一年半的时间,最近我们对减速箱的轴瓦做了全面检查。首先观察齿轮,啮合情况很好。第一级轮对沿齿长接触面为100％,沿齿高为70％,齿侧间隙为0.3毫米。第二级轮对沿齿长接触面为95％,沿齿高为65％,齿侧间隙为0.35毫米。然后检查轴     

少齿差内齿轮副多齿啮合弯曲强度的计算方法

针对渐开线少齿差内齿轮副多齿啮合弯曲强度计算问题,建立了啮合齿对的间隙、数量、载荷分配和齿根拉伸应力的计算方法,通过内齿轮副实体模型和有限元分析,对计算方法的正确性和准确性进行了验证。     

“零侧隙”齿轮传动中侧隙变动原因的分析

在矿山机械、冶金设备和机床等机器中，要求传递运动准确、承受周期双向载荷或要求输入、输出轴具有非常严格相位差的传载正时机构中，常采用齿轮传动，即齿轮传动侧隙为零或仅为润滑油膜厚度，齿轮的精度等级通常较高，在传递动力时多选用硬齿面齿轮。因此在设计和制造时与常用的普通侧隙齿轮传动装置是有区别的。鉴于一些设计部门和制造单位设计制造的齿轮装置，在使用时常存在侧隙增大、齿面剥落和齿轮在回转时侧隙变动较大等问题，笔者结合多年来设计和维修的经验，对齿轮传动在设计和制造中应注意的问题进行分析。１侧隙变动的分析一种…     

NTJ—50浓缩机齿条断齿原因分析

我厂对硫精砂进行一次脱水来用的设备是NTJ－50浓缩机,在生产运行中,该设备发生的常见故障是齿条断裂和崩齿,经过长时间的观察及维修,我们发现造成断齿的主要原因有以下几点。（1）传动齿条（Z＝8、18、31,模数,材料HT250）加工尺寸误差较大,由于这一点,使得传动齿轮与齿条的齿侧间隙、齿顶间隙均不一致,造成设备运行时,传动不平稳,振动加剧,最终导致啃齿、爬齿及断齿的发生。（2）交承行走钢轨轨道面水平度误差太大,钢轨顶面圆周最大高度差不得大于10mm,而经实测高度差最大达40mm。,由于该设备为两套传动机构分别布置在…     

内啮合齿轮几何尺寸计算方法的讨论

一、齿形加工与内啮合副几何尺寸的关系一般内齿轮要插齿,外齿轮可以滚齿或插齿。因此,内啮合可分为:内外齿轮都插齿(以下称双插);内齿插、外齿滚(简称滚插)。在设计中应注意区别刀具和齿轮的参数。例如:滚刀的刀顶高系数为 fg+Cg,标准滚刀 fg=1,Cg=0.25;插齿刀的刀顶高系数为 fu+Cu,标准插齿刀 fu=1,Cu=0.25或0.3;齿轮的齿顶高系数为 f_0,径向间隙为 C_(12)和 C_(21),当 C_(12)=     

提高齿轮电化学加工尺寸精度的研究

在分析电化学加工齿轮原理和工艺方法的基础上,建立了电化学加工成型电极的数学方程,研究了电极模型和电极间隙与连续去除齿坯金属层厚度的对应关系。实验结果论证了电化学加工各种可变参数对去除齿坯金属层厚度的影响程度,为提高齿轮电化学加工精度提供了重要的理论依据。     

齿轮转子系统参数振动特征的数值研究

以渐开线直齿圆柱齿轮传动作为研究对象，计及轴和支承的弹性变形以及轮齿时变啮合刚度，忽略啮合侧隙和轴承间隙，建立了齿轮转子系统扭转一横向振动相互耦合的3自由度动力学方程，利用数值仿真方法，研究了系统在时变刚度激励下稳态响应的特征，探讨了支承刚度、支承阻尼、啮合阻尼等参数对振动失稳和参数共振的影响，研究结果对于齿轮传动的减振与降噪具有积极意义。图9，参14。     

非对称齿轮泵的刚度分析

分析了非对称齿轮泵的齿轮基本参数,图示表达了渐开线非对称齿廓的形成原理,推导出了驱动侧和滑行侧的轨迹方程。非对称齿轮泵在啮合传动过程中,存在单齿啮合区和双齿啮合区,利用有限元法对20°/20°、25°/20°、30°/20°三种压力角组合的齿轮副单齿刚度、啮合刚度进行对比分析,分析结果表明,随着驱动侧压力角的增大,非对称齿轮的刚度增大,有限元法与公式法结果一致。     

大型直齿圆锥齿轮的加工

在矿山机械设备上，常采用大型标准圆锥齿轮传动机构，用来传递扭矩和改变传动方向。这类圆锥齿轮的特点是：模数大，直径大，节角大，远远超过机床加工范围，因此国内现有直齿圆锥齿轮加工机床无法加工。在这种情况下，我们充分利用现有机床设备并设计制造一些专用刀具和工艺装备，采用单分度铣削加工的工艺方法，较好地解决了大型直齿圆锥齿轮的加工难题，现阐述如下。一、铣削的原理和方法铣削加工标准直齿圆锥齿轮的原理就是把齿还转动角度与偏移工作台相结合来完成铣齿全部工序过程。具体来讲即在精铣齿侧余量时．通过分度机构（分度圆…