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湿法炼锌浸出沉铁探讨 总被引:9,自引:0,他引:9
介绍了湿法炼锌的常规浸出法、黄钾铁矾法、针铁矿法沉铁热力学、动力学条件,以及提高湿法炼锌浸出沉铁速度和沉铁效果的影响因素,并结合株冶浸出厂沉铁的现状,提出应采取的措施。 相似文献
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开展了两种加压浸出工艺处理锌浸出渣的试验研究。“加压还原浸出+氧压浸出”取代原针铁矿工艺的“三段逆流热酸浸出+还原”,锌焙烧矿到铅渣的渣率为15.74%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为99.32%、93.50%、95.02%、91.03%、99.97%,各项指标均优于原工艺,锌、铟的浸出率分别提高了1.82、11.03个百分点,反应时间由14 h缩短为4 h,液固分离次数由4次减少为2次。“两段逆流加压浸出”取代原黄钾铁矾工艺的“硅浸+预中和+黄钾铁矾沉铁”,锌焙烧矿到二段渣的渣率为35.88%,锌、铁、铜、铟、镁的浸出率分别为98.50%、4.94%、90.48%、2.69%、93.77%,各项指标均优于原工艺,浸出后液(相当于水解除铁后液)可以直接返回中性浸出工序,反应时间由16 h缩短为4 h,液固分离次数由3次减少为2次。加压浸出采用密闭的加压釜,更容易实现整个炼锌系统蒸汽平衡,无需额外增加蒸汽锅炉。 相似文献
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锌浸出渣不同处理工艺浅析 总被引:8,自引:0,他引:8
扼要介绍锌浸出渣处理的回转窑辉发法(又称威尔兹法)和热酸浸出黄钾铁矾法的工艺原理。特点及其现状与发展。对两种工艺的生产运行费用作了估算对比。回归窑挥发法只产出一种无害的窑渣,并可加以利用,锌总回收率较高;热酸浸出黄钾铁矾法投资省,流程短,工作环境较好。通过完善具有较强竞争力。 相似文献
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对湿法炼锌中热酸浸出-黄钾铁矾工艺的探讨 总被引:2,自引:0,他引:2
通过西北铅锌冶炼厂热酸浸出-黄钾铁矾工艺的生产实践,对热酸浸出-黄钾铁矾工艺的原料适应性、设备适应性、锌总回收率、资源综合回收等问题的反思,提出热酸浸出—黄钾铁矾工艺存在的弱点和缺陷,并结合西北铅锌冶炼厂的实际情况,提出工艺改造方案。 相似文献
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比较了常规黄钾铁矾法与低污染黄钾铁矾法沉铁的优缺点,针对常规黄钾铁矾法铁矾渣含锌高以及低污染黄钾铁矾法无法处理高铁原料的问题,提出常规黄钾铁矾法与低污染黄钾铁矾法联合沉铁新工艺。 相似文献
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介绍了两种湿法炼锌工艺流程的比较,并结合国内生产实践,推荐优先选用常规法。 相似文献
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对利用铁矾法和针铁矿法,改进原两段中性浸出工艺,提高浸出回收率及改善浸出浆液的澄清性进行了论述。 相似文献
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湿法炼锌的热酸浸出工艺流程综述 总被引:1,自引:0,他引:1
胡鹏飞 《工程设计与研究(长沙)》1998,(1):12-16
根据实际生产经验,综述黄钾铁矾法、针铁矿法,转化法赤铁矿法的工艺流程、工艺参数、并分析了4种工艺流程的优缺点。 相似文献
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开发了转底炉内铁矾渣含碳球团直接还原—熔分回收铁、烟气回收次氧化锌的联合工艺,研究了工艺参数对铁矾渣中铁和锌综合回收的影响。最佳工艺条件为:碱度2.5,配碳比1.4,还原温度1 300℃,还原时间30min,金属化率达到98.47%,铁回收率为95%,在还原阶段锌的挥发率达到94%,熔分结束锌的挥发率接近100%。在最佳工艺参数下进行了Φ3.0 m转底炉中试试验,得到全铁含量44.50%,金属铁含量34.71%,金属化率78%的金属化球团,锌挥发率达到92%。 相似文献
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文章采用火焰原子吸收光谱法测定锑矿中的锌量,主要讨论了酸介质和共存元素干扰的影响。该方法操作简便、迅速、稳定性好、精密度高,回收率在98%~102%之间,适用于锑矿中锌的分析。 相似文献
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通过对湿法炼锌过程所涉及的三元体系M_2SO_4-ZnSO_4-H_2O(M=K,Na,NH4)溶解度相图的比较研究,发现在上述三元体系中,在一般的冶炼工艺条件下,复盐(如(NH_4)_2SO_4·ZnSO_4·6H_2O(s)、Na_2SO_4·ZnSO_4·4H_2O(s)、K_2SO_4·ZnSO_4·6H_2O(s)远比单盐(如ZnSO_4·7H_2O(s)、Na_2SO_4(s)、K_2SO_4(s))要容易析出得多。这些复盐在溶液中的溶解度均随着温度的降低而降低,是管路结晶的主要诱因。溶解度较小的((NH_4)_2SO_4·ZnSO_4·6H_2O(s)生成是导致黄铵铁钒除铁过程管路易结晶堵塞的主因。 相似文献
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为了消除砷净液技术的安全隐患,决定用锑净液取代砷净液。考虑到锑净液是成熟技术,直接进行了硫酸锌溶液锑净液技术工业试验研究。试验结果表明,使用锑净液技术,溶液中杂质含量符合净化标准,满足锌电解过程的需要。 相似文献
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论述了高铁矿对浸出系统生产影响的几个方面,并对这些影响问题提出工艺控制条件,采取了处理控制对策,取得较好的生产效果。 相似文献