喷雾共沉积工艺过程中的凝固与动量传输行为

对喷雾共沉积工艺过程中的凝固与动理传输行为进行了分析，指出：在喷雾共沉积工艺过程中，孔穴形核方式有利于晶粒的细化，在动量传输全过程分析中，给出了金属微滴，增强相颗粒碰撞前后的速度计算公式，并在些基础上推导出雾化微滴液膜铺展厚度计算公式，结果表明，雾化工艺在数与熔体界面能显著影响液膜厚度，对制备理想的沉积材料具有重要的指导意义。     

喷射成形过程雾化金属颗粒行为的数值模拟

采用CFD软件对喷射成形工艺过程雾化室内金属颗粒的行为进行了模拟,研究了不同雾化压力下、不同粒径的金属颗粒运动轨迹及温度变化情况。模拟结果表明,随着雾化压力的增大,金属颗粒的运动速度明显增加,金属颗粒到达沉积器上的温降更加显著,且颗粒运动轨迹的锥形区域扩散角减小;在相同的雾化压力下,粒径较大的金属颗粒在雾化室内的飞行速度和温降速率明显小于粒径较小的颗粒。     

高速摄影在研究金属雾化制粉中的应用

开展雾化机理的研究对于指导雾化工艺的改进,提高粉末的质量具有重要的意义。本文介绍了用高速摄影对雾化过程进行拍摄和分析的情况。分析了颗粒运动的轨迹,描绘了颗粒不同时刻的外形,划分了雾化过程的不同阶段,并对每一阶段进行了描述。作者对改进现行雾化制粉工艺和消除某些缺陷提出了建议。     

不同雾化压力下GH3536合金粉末制备和气雾化过程模拟

使用真空感应熔炼气体雾化方法，在不同雾化压力(7、8、9 MPa)下制备了球形GH3536合金粉末。通过使用多相流模型和离散相模型对喷嘴下方区域进行了数值模拟，再现了不同雾化气压下的一次雾化和二次雾化过程。实验和模拟的结果表明：回流区的气体速度和滞止压力随雾化气压的提高而增加，雾化气压的增加使粉末粒度不断减小，模拟结果与实验结果吻合，验证了雾化模型的可靠性。提高雾化气压可提高细粉收得率，但颗粒尺寸的减小和颗粒形貌的改变会对粉末的流动性能造成直接影响，在雾化压力8 MPa下制备的粉末具有最佳的流动性和松装密度，分别为14.34 (s·50g^-1)和4.728 g·cm^-3。     

双层气雾化喷嘴结构突出高度的数值分析

采用计算流体软件Fluent,通过对双层气雾化喷嘴气流场、颗粒粒径以及温度场的数值模拟,分析导液管突出高度对气流场、颗粒粒径以及温度场的影响。结果表明,导液管突出高度为6mm时气流场结构最优,雾化所得粒径最小。总结气雾化过程中液滴在特殊气流场中破碎的主要过程,为双层气雾化喷嘴结构设计及机理研究提供一定的借鉴意义。     

急冷水雾化工艺对金属粉末性能的影响

为了开发制粉新工艺和制备用于MIM的微细合金粉末，设计了组合雾化。在常规水雾化喷嘴的下方附加了冷却喷嘴，并以锡青铜粉为试验对象，研究了工艺条件对水雾化金属粉末性能的影响。结果表明，使用同样的设备，急冷组合雾化与单一雾化相比，能使粉末更加细化。同时，由于粉末冷却速度的提高，使粉末氧含量得到降低，颗粒外形变得更加不规则。     

EIGA雾化法制备3D打印用Ti6Al4V合金粉末

根据3D打印技术对金属粉末的特性要求,采用真空电极感应熔化气雾化法(EIGA)制备了Ti6Al4V合金粉末,研究了不同气雾化压力对粉末化学成分、粒径分布、颗粒形貌、流动性能的影响。结果表明:EIGA雾化法制备的Ti6Al4V合金粉末的氧增量小于0.02%(质量分数),雾化过程中会形成一部分"卫星球","空心粉"颗粒。随着雾化压力的升高,粉末的平均粒径逐渐减小,流动性能变差。根据3D打印技术对粉末性能的要求,雾化压力控制在3.2~3.6 MPa为宜。     

WCp／Fe—Ni钢基复合材料的抗热疲劳特性

对ＷＣ颗粒体积分数、颗粒尺寸在复合材料热疲劳过程中的影响进行了研究，并探讨了ＷＣ颗粒复合材料抗热疲劳特性的形成机理。结果表明，ＷＣ颗粒体积分数增加，复合材料抗热疲劳的能力增强，而ＷＣ颗粒使复合材料的传热系数降低是影响热疲劳性能的主要原因。     

离心雾化法制取快速凝固Al-Si合金粉末的研究

采用自行研制的离心雾化装置,制取了快速凝固Al-Si合金粉末。对影响合金粉末颗粒形状和粒度分布的工艺参数进行了较为详细的分析。结果表明,起始雾化温度、雾化盘转速等对粉末颗粒形状和粒度分布有较大的影响。当起始雾化温度为780℃、雾化盘转速为36000 r/min时,合金B粉末颗粒有较规则的形状和较好的粒度分布;其显微组织主要表现为α固溶体加细小的共晶组织,并且随粉末粒度的减小及冷速的增大,α固溶体中的含Si量随之增加。     

高温熔体雾化过程中过热度的数值模拟

基于紧耦合气雾化喷嘴,运用Fluent软件对高温熔体雾化过程进行数值模拟,分析过热度对高温熔体雾化液滴凝固前飞行距离和液滴破碎程度的影响。结果表明,当过热度增大时,液滴的平均直径(SMD)有减小的趋势,有利于细化雾化颗粒的粒径;液滴的凝固前飞行距离相对比较平缓,中间有小幅的升高趋势。当过热度达到100℃时,液滴的破碎比较充分,颗粒的平均直径满足生产的要求,熔体进行雾化后,其平均直径为52.886μm,液滴的飞行距离为32.68mm。     

液体燃料的雾化

本文简要地说明：液体燃料必须经过雾化才能燃烧，雾化得好，液滴很细，燃烧就更完全；对影响雾化的各因素进行了分析和讨论，认为液体燃料的黏度、表面张力和雾化介质的温度、速度、用量以及它们的交角、接触面积等对雾化质量关系密切；提出燃料的黏度对机械雾化和低压空气雾化具有很大的影响，而燃料的表面张力对高压空气雾化和高压蒸汽雾化则具有很大的影响；介绍了新开发的综合多级雾化喷嘴的原理和优越性能。     

雾化气体和熔滴速度的研究

从理论与实验两方面研究了雾化气体流速场和雾化熵滴与气体流场的交互作用,建阙雾化气体和熔滴流速的数学模型,探讨了雾化熵滴对雾化气体流速的影响。     

雾化铜粉制备技术的研究进展

本文概述了雾化法制备铜粉的研究进展,阐述了雾化法制备铜粉各工序的基本原理,探讨了雾化介质、氧化还原、还原、雾化方式、熔炼、破碎球磨等工序的技术特点,提出了更加合理的低松装密度雾化铜粉的生产工艺流程.     

熔炼工艺对Cu－Al雾化粉末性质的影响

在雾化制粉工艺中，粉末的纯度和形貌将因活性物质的存在、雾化参数的改变而变化。但对固定的雾化工艺和设备而言，这些因素可视为不变因素，因此，原材料的纯度和熔炼工艺将成为重要的影响因素。本文考察了合金的熔炼方式对Ｃｕ－Ａｌ合金粉末特性的影响。在雾化过程中，有５０％左右的氧化发生在熔炼阶段．氧含量因熔炼方式的不同而不同，文中也探讨了影响粉末形貌的机制．     

石墨炉原子吸收光谱法测定钼中铅含量

采用石墨炉原子吸收光谱法测定钼中铅含量。考察了原子化温度、原子化时间及基体干扰等因素,得到了最佳测定条件为:灰化温度1 000℃、原子化温度1 600℃、原子化时间2 s、过氧化氢用量4~5 mL、硝酸介质浓度3%(V/V)。检出限为1.33 ng/mL,特征浓度为1.52 ng/mL,回收率为100.0%~110.0%。     

低松装密度雾化铜粉生产

作者采用水雾化经氧化、还原等后续处理工艺研制生产了低松装密度雾化铜粉。本文主要介绍其生产工艺及应用结果。     

金属雾化过程中液流非稳定流动的理论探讨

根据非稳定流体力学理论，导出了金属雾化过程中几种条件下液流速度表达式，分析了保持液流稳定性的基本途径。     

论冶金分析中ICP-AES法非光谱干扰的排除

结合ＩＣＰ－ＡＥＳ法在冶金,尤其是在钢铁分析中的应用,从试样预处理中溶解酸的选择,干扰物质的分离,痕量元素的富集,参比样品和分析样品的匹配,超声雾化,分开气化进样系统的选择,以及最佳操作参数的选择等几个方面阐述了非光谱干扰的排除方法,提出了有利于钢中痕量杂质元素,痕量稀土元素分析的超声雾化,氢化物发生及色谱－ＩＣＰ－ＡＥＳ联用技术的应用问题     

钼及钼合金粉末冶金技术研究现状与发展

系统总结了钼及钼合金粉末冶金技术的研究进展和工业应用现状。分别论述了钼粉末冶金理论、超细(纳米)钼粉、大粒度(和高流动性)钼粉、高纯钼粉、新型钼成型技术、新型钼烧结技术、钼粉末冶金过程数值模拟技术等7个研究方向的技术原理、技术特点、设备结构和工业应用现状,并分析其发展前景。     

钼粉雾化干燥造粒要点分析

通过离心雾化干燥的方法制备了球形钼粉,根据钼粉造粒工艺过程着重分析了钼粉预处理对造粒钼粉品质的影响,分析了离心盘旋转速度、浆料表面张力、浆料密度、雾化液滴直径等工艺参数的相互联系及造粒钼粉直径取值范围,论述了后续脱胶工艺对杂质排除,尤其是C元素的去除的影响以及高温强化对造粒钼粉最终处理的必要性。